6H 在设备管理中的造成物的不安全状态的6个源头，即污染源、清扫困难源、
故障源、浪费源、缺陷源、危险源。
污染源
污染源即灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。要鼓励员工去寻找、搜集这些污染源的信息。同时，激励员工自己动手，以合理化建议的形式对这些污染源进行治理。
清扫困难源
清扫困难源是指难以清扫的部位，主要有以下几项：
空间狭窄部位：包括没有人工作空间的设备空隙，设备内部深层无法使用清扫工具。
污染频繁部位：连续污染，无法随时清扫，或清扫的劳动强度太大。
危险部位：高空、高温、高气压、高水压、高电压、高辐射以及设备高速运转部分，操作工难以接近的区域等等。
故障源
故障源是造成故障的潜在因素。故障源头很多，主要为以下几项：
设备固有故障源、操作不当故障源、 维护不当故障源、维修不当故障源、自然劣化故障源
以上5钟不同形式的故障源应该设计不同方式的根除或者解决办法。首先，通过各种分析方法，逐步了解故障发生的规律和原因，然后采取合理、适当的措施加以避免。
浪费源
生产现场的浪费是多种多样的，广义的浪费源包括制造过多的浪费、存货的浪费、不合格品重修的浪费、动作的浪费、加工过程的浪费、等待的浪费、搬运的浪费以及时间的浪费。
在生产现场，有两种活动在进行：“有附加值的”和“没有附加值的”。例如，当工人监视一台全自动化的设备运行，不管他多么专心的监视，都是“无附加值的”活动。还有一位维修工，走了15min，才到达故障停机现场。而该机器的操作工，从停机、联络维修部门支持，到机器修好，一共等了45min，这个操作工在这45min，都做了“无附加值的”活动。维修工对设备的拆卸、修理和安装才算是“有附加值的”活动。
（1）无附加价值的事物
（1）制造过多的浪费
除了盲目生产、非订单式的计划，企业之所以会制造过多的产品或中间产品，主要是因为管理者担心设备会出故障、会生产出不良品或有其他意外发生。在准时生产体系中，过多的生产是最严重的浪费，因为它导致原材料、人工、设施、利息、存储空间、搬运以及管理成本的浪费。F5S设备管理大视野
（2）存货的浪费
所有的成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加值的。相反，存货所占的流动资产，存货需要的仓库、搬运，长时间存货造成变质、报废、在运输中的磕碰损坏，仓储、运输所占有的人工、设备（铲车、货车、堆高机），以及一旦遭受任何天灾（火灾、水灾）所造成的存货损失，都构成了浪费。
除了存货本身造成的直接或间接的浪费，重要的是存货让管理者有了“安全感”，从而放松了对生产现场，尤其是设备维护保养和产品质量体系的持续改善。只有存货下降到一定水平，设备故障、精度劣化、操作与维修不规范以及工艺参数控制、不良品的缺陷才浮出水面，才会引起管理者的重视。否则，管理者就认为，一切危机可以由“存货”来解决。
（3）不合格品重修的浪费
不合格品，如果无重修的价值，则经常被丢掉，这种浪费是明显的。如果有重修价值，又要付出重修的工时，虽可挽回部分损失，但浪费仍不可避免。
在当代高速、自动化运行系统中，不合格品主要是因为机器、设备的突发故障或精度的劣化造成的。有时不合格品反过来又会伤害昂贵的机器，产生连续故障。
（4）动作的浪费
所谓动作的浪费，即指无附加值的动作。在员工实施设备点检时，不合理地点检路线设计，既浪费时间，又无谓地消耗员工体力。员工对设备清扫、保养、润滑均应从动作的简化方面减少不产生附加值的浪费。一个设备现场的操作工，从发现故障隐患，到等待维修工来处理完，所需要的时间至少是自己处理时间的4倍。这也是实施全员参与生产维修的意义所在。
（5）加工的浪费
加工的浪费主要指无意义的加工环节，不产生附加值的加工环节。例如，一家空调机公司，因为其塑料件与主机装配部分位于不同的车间生产，为避免塑料在搬运过程中的碰损坏，先要将塑料件用薄膜包装，装入周转箱，然后运到总装车间上生产线，在上线之前要打开包装箱，从塑料薄膜里取出需要的塑料件。无论是塑料件的包装还是拆包，都属于加工的浪费。在企业里，常用的工具、配件不在现场，员工经常反复到库房领取，也造成了不少时间上的浪费。
（6）等待的浪费
操作者双手停止不动，就是等待的浪费。生产线不平衡、缺料、设备故障、维修时工具不合适、电源不匹配、等待备件，生产线的停水、停电、停汽、停气，等待上道工序、等待质量检查......所有这些等待都是一种浪费。TnPM的规范，要把减少和避免等待浪费作为自己的目标之一。
（7）搬运的浪费
搬运的浪费是显而易见的，因为它不生产任何附加价值。然而，它几乎随着所有工厂的运营活动。之所以有那么多的搬运，是因为物流的分离、生产线的分离或离线作业。还有一些企业沉迷于上上下下起伏跌宕的输送带。这些输送带增加了搬运的浪费，消耗能源、大量轴承和润滑油脂，磨损了设备。不少输送带还不断地搬运着空气。更换设备上的工装、模具、刀具、夹具，由于缺乏优化的定置和规范化的程序，浪费了大量时间，也不短地产生着浪费。更换同一件模具，有的企业从模具搬运到生产现场，到安装、对中、调整、紧固需要两天的时间，在另外一企业因为模具就在现场，加上设计了辅助的安装、对中、调整工具，仅需要两个小时就完成，这就是差异。
（8）时间的浪费
时间的浪费无所不在。除了等待的浪费，还有生产线上设备的空转、频繁的短暂停机，在企业里，也许低效率会议所造成的浪费更突出。
（2）生产设备现场主要关注的浪费内容
第一类浪费是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器仍空转，气泵仍开动，冷气、热风、风扇仍开启等方面的能源浪费。第二类是“漏”，包括漏水、漏油、漏汽、漏介质和漏气，油箱滴漏既是能源又是材料的浪费。第三类浪费是材料的浪费，包括产品原料、加工用的辅助材料、包装材料、搬运材料、催化材料、还原材料等。第四类的浪费是无用劳动、无效工序、无效活动方面的浪费。如工序设计不合理、无用动作过多，甚至工序安排出现不平衡，中间停工待料、待机、待工艺切换、待指令、待检维修人员时间过长。无效活动还包括无效的会议、无效的表格和报告等等，此类浪费往往会渗透到工作的各个领域。时间、人工可节约的空间十分广阔。
缺陷源
6s活动还可能发现产品缺陷源，即影响产品质量的生产或加工环节。其表现形式为：F5S设备管理大视野
精度劣化引起的质量缺陷：设备精度劣化但还未彻底丧失，引起产品持续不良或者断续不良，需要返修或者造成报废。
工艺切换、
工装夹具、工具、模具切换、加工工艺与参数调整不当引起的质量缺陷。
误操作、误动作引起的质量缺陷。
设备故障过程中引起的质量缺陷：化学反应中间的设备故障、加工过程的突然停机、设备零件的脱落引起的加工不良等。
原材料缺陷引起的缺陷：原材料不符合标准、不均匀、有变形、变质现象。
危险源
危险源即潜在的事故发生源，主要包括以下四个方面 ：
1.人的不安全行为
2.物的不安全状态
3.管理缺陷
4.作业环境缺陷
总之，一切可能引起人身伤害、环境破坏以及企业财产损失的隐患均属于危险源。危险隐患并不一定是即时发生的危险，发生的概率也许不一定很大，但事件发生的后果往往是严重的。
一、目标与管理方案
1.消除风险
①确保机械、电气、厂房、工量刀具等的本质安全
②采用无毒无害原辅材料代替有毒有害材料
2.降低风险
②低毒代替高毒
③除尘、通风换气、降噪、防辐射技术措施
3.规避风险
①检测报警装置及仪器
②警示标志
二、加强管理
1.减弱风险
①个人防用品
②安全操作规程
③安全培训教育