物料清单（Bill of Materials，简称BOM）是描述企业产品组成的技术文件。在加工资本式行业，它表明了产品的总装件、分装件、组件、部件、零件、直到原材料之间的结构关系，以及所需的数量。

构成父项装配件的所有子装配件、中间件、零件及原材料的清单，其中包括装配所需的 各子项的数量。物料清单和主生产计划一起作用，来安排仓库的发料、车间的生产和待采购件的种类和数量。可以用多种方法描述物料清单，如单层法、缩进法、 模块法、暂停法、矩阵法以及成本法等等。在某些工业领域，可能称为“配方”、“要素表”或其他名称。

物料清单是一个制造企业的核心文件，各个部门的活动都要用到物料清单。物料清单根据使用目的或特点不同，有多种表现了形式，例如单级BOM，多级BOM、百分比式的计划用BOM、模式化BOM、制造BOM和虚拟BOM等。

狭义上的BOM（Bill of Materials）通常称为“物料清单”，就是产品结构（Product Structure）。仅仅表述的是对物料物理结构按照一定的划分规则进行简单的分解，描述了物料的物理组成。一般按照功能进行层次的划分和描述。

广义上的BOM是产品结构和工艺流程的结合体，二者不可分割。离开工艺流程谈产品结构，没有现实意义。要客观科学的通过BOM来描述某一制造业产品，必须从制造工艺入手，才能准确描述和体现产品的结构。

BOM （Bill of Manufacturing）=工艺流程（Routing）（=工序的集合）（=工作中心的集合）+ 工作中心的设备和人员+ 产品结构 （Prod. Structure）（= 物料的集合） + 物料的成本信息

物料清单（bill of materials，简称BOM）是说明一个最终产品是由哪些零部件、原材料所构成的，这些零部件的时间、数量上的相互关系是什么。例如右面图1和图2所示： 如右面图1所示，最终产品A由三个部件B、C、D组成，而B又由a和b组成，D又由b和c组成。这种产品结构反映在时间结构上，则 以产品的应完工日期为起点倒排计划，可相应地求出各 个零部件最晚应该开始加工时间或采购订单发出时间，如图2所示。从该图可以看出，由于各个零部件的加工

采购周期不同，即从完工日期其倒排进度计算的提前期不同，当一个最终产品的生产任务确定以后，各零部件的订单下达日期仍有先有后。即在保证配套日期的原则下，生产周期较长的物料先下订单，生产周期较短的物料后下订单，这样就可以做到在需用的时候，所有物料都能配套备齐；不到需用的时候不过早投料，从而达到减少库存量和减少占用资金的目的。

物料清单类型(标准、模型、计划、选项类)

1．标准物料清单：标准物料的物料清单。标准物料指包含在物料清单上除计划物料、选项类或模型之外的物料，如采购件、自制件、委外件等。标准物料清单是最常用的清单类型，其列有法定的子件、每个子件的需求数量、在制品控制信息、物料计划等功能。

2．计划物料清单：计划物料的物料清单。计划物料

代表一个产品系列的物料类型，其物料清单中包含子件物料和子件计划百分比。可以使用计划清单来帮助执行主计划和（或）物料需求计划。

3．模型物料清单：模型物料的物料清单。模型物料是指在订购该物料时，其物料清单会列出可选用的选项和选类的物料。模型物料清单列出了模型所具有的选项类、选项和标准物料，可以在销售系统中按客户要求订购不同的产品配置。模型清单可以是按订单装配（ATO：Assemble-to-order）或按订单挑库（PTO：Pick-to-order）类型的，ATO与PTO模型的区别在于，ATO需选配后下达生产订单组装完成再出货，PTO则按选配子件直接出货。

4．选项类物料清单：包含一系列相关选项的选项类物料的物料清单。选项类就是物料清单上对可选子件的一个分类。选项类作为一个物料，成为模型物料清单中的一层。

（可以模型+选项类也可以模型）

虚拟件：虚拟件是一个无库存的装配件，它可以将其母件所需物料组合在一起，产生一个子装配件。MPS/MRP系统可以通过虚拟件直接展开到该虚拟件的子件，就好似这些子件直接连在该虚拟件的母件上。 应用：作为共用件，让物料清单较容易维护，使产品结构清晰，并减少工作量。

公用物料清单：任何具有同一清单类型的两个物料均可以共享公用物料清单。如果两个不同的物料共享同一清单，那么只需定义好一个物料的清单，可供另一物料公用，但这

两个物料应该具有相同的BOM类型。定义新的母件的物料清单时，可将另一母件作为公用物料清单来引用，而不需在物料清单中输入任何信息，节省输入时间并方便维护。

产品开发阶段中的几种主要 BOM

产品开发过程按照实现功能划分为工程设计、工艺设计和样机试制等几个重要阶段。在 PDM 系统应用中，根据不同阶段产品结构管理的要求，将产生多种类型的 BOM，从不同侧面表示产品的组成形式以及相关属性项的值，实现对产品数据的管理和使用。

BOM 的类型在产品形成过程中，把物体形态的实体一般统称为物料项，BOM 则是一种物料项之间结构关系( 包括装配关系、加工关系、基准依赖关系和互换关系等 )的形式化表示方法。在产品开发的不同阶段，各部门为了不同目的设计、使用和维护各自相关的 BOM，并从中获取特定数据。设计BOM、工艺BOM 和制造BOM 是产品开发过程中主要使用的3种 BOM。

( 1) 设计BOM又称工程BOM ( Eng ineeringBOM，EBOM ) ，它一般由产品设计部门根据产品装配系统图以及产品零部件明细表等产生，用以描述产品设计结构。其中产品装配系统图阐明组成产品的零部件之间的设计装配关系，产品零部件明细表具体说明零部件的种类，如通用件、标准件、自制件、外购件和外协件等。EBOM 是工艺、制造等其他应用系统所需产品数据的基础，常见的文本表现形式包括产品明细表、图样目录和材料定额明细表等。

( 2) 工艺BOM ( P rocess P lanning BOM，PPBOM )

由工艺设计部门在 EBOM 的基础上，对产品结构进行工艺分解，建立装配件的装配工艺和各零件的制造工艺，并确定加工制造过程中应使用的工装和模具。 PPBOM 是根据工厂的加工水平和能力对EBOM 再设计后生成的，使用可以明确地了解零件之间的制造关系，跟踪零件在何处制造、由谁制造、用什么制造等信息，其常见的文本表现形式为产品工艺分单位目录等。

( 3) 制造BOM ( M anufacturing BOM，M BOM ) 制造工程部门在 PPBOM 基础上增加了物料项的工艺流程 (制造和装配工艺)、工装资源、原材料和半成品等信息形成，反映了零件、装配件和最终产品的制造方法和装配顺序，如制造、装配工序内容及相应的加工设备、工装夹具、刀具辅具等。它详细描述了产品的制造过程，是企业资源规划( Enterp rise RosoureP lann ing，ERP )运算的输入信息。该BOM 常见的文本表现形式为工艺路线表、关键工序汇总表、重要件关键件明细表、自制件明细表、通用件明细表、通用专用工装明细表和设备明细表等。

视图结构转换

不同类型的BOM 视图并非从零开始构造，而是从已有的 BOM 视图转换而来。在 PDM 系统中，BOM 视图结构转换的重点在于从设计 BOM 到工艺BOM 进而到制造 BOM 的转换上。转换过程中，不同的 BOM 视图对各种类型的特殊部件有不同的处理方法，因此 BOM视图结构转换工作主要集中在对特殊部件的处理上。对比各种 BOM 视图结构发现，造成设计BOM和工艺BOM 异构的特殊部件主要有关键件和外协件，造成工艺BOM和制造 BOM之间异构的特殊部件主要有虚设件和工艺件。上述各种特殊部件定义如下:

( 1)关键件

鉴于工艺分离面等原因，在工艺分解过程中对设计 BOM 中划分过粗的零件进行细化而生成的部件。

( 2)外协件

本身及其所属的所有零部件都需外协加工的部件。其所属零部件不会出现在工艺BOM 中。

( 3)虚设件

在设计BOM中出现，在工艺 BOM中有定义，但在实际生产中并不制造也不存储的部件。虚设件在制造BOM中会被删除。通过处理虚设件，可以使制造工作并行化，从而在资源充足的情况下有效利用资源。

( 4)工艺件

在设计BOM 中不出现，而在实际生产中因为工艺要求，既要制造又要存储的部件，其在制造 BOM中会被添加。同时，工艺 BOM中某些零部件会降级成为工艺件的下级子件，这些零部件在工艺 BOM 中称为工艺子件。通过处理工艺子件，可以使制造工作串行化，从而在资源有限的情况下节约利用资源。PDM 系统中，以处理特殊部件为主要工作的BOM 视图结构转换图 1所示。相应的 BOM 视图结构转换的实现流程如图 2所示。在转换过程中，设计BOM、工艺 BOM、制造BOM 是产品结构在产品开发不同阶段的3个版本，BOM结构转换就是根据已有BOM 视图版本生成新版本的过程。相应地在图 2所示的转换流程中，

产品结构树中的节点N也分别有NE、NP、NM3种版本，下标 E、P、M 分别代表节点的设计、工艺、制造版本。整个流程中，各种特殊部件需要设计、工艺以及制造部门人员进行定义，在对关键件进行处理时，需要与工艺人员进行交互以获得关键件的细分信息。

物料清单是产品结构的技术性描述文件，它不仅列出最终产品的所有构成项目，同时还表明这些项目之间的结构关系， 即从原材料到零件、组件，直到最终产品的层次隶属关系，以及它们之间的数量关系。BOM 是制造企业的核心文件，各个不同的部门和系统都要用到BOM，从BOM 中获取特定的数据。

设计部门是BOM 的设计者，也是BOM 的使用者， 需要从BOM 中获取所有零件的信息以及相互间的结构信息；

工艺部门根据BOM 建立各零件的制造工艺和装配件的装配工艺，以及加工制造过程中应使用的工装、模具等；

生产部门根据BOM 来生产产品；

库房根据BOM 进行发料；

财务部门根据BOM中每个自制件或外购件的成本来确定最终产品的成本；

质量控制部门要根据BOM 保证产品的正确生产；

维修部门通过BOM 了解最终产品的具体结构，了解需要哪些备件等等。可见BOM对于企业各部门的管理工作有着十分重要的作用；

BOM 功能的深入研究，对于经营管理中各项功能的优化整合有着十分重要的意义。

采用计算机辅助生产管理时，首先要使计算机能够读出企业所制造的产品构成和所有要涉及的物料，这时的BOM 就必须由传统的图示表达转化为某种数据结构。为了计算机处理和管理的方便，BOM 必须具有某种合理的组织形式；此外，BOM 还是CIMS/MIS 与CAD、CAPP、PDM 等子系统的重要接口，是系统集成的关键；因此，用计算机进行BOM 管理时，必须充分考虑与其它子系统的信息交换问题。

一般情况下，构建BOM 时应注意以下几方面问题：

1、 在BOM 中，每一个项目( 零件) 必须有一个唯一的编码。

2、为了管理方便，有时可以将同一零件的不同状态看作几个不同的项目构建在产品的BOM 中。

3、根据生产实际情况，为了强化某些工装、模具的准备工作， 还可将这些工具构建在BOM中。

4、 为了满足不同部门获取零件的不同信息，可以灵活

设计BOM 中每个项目的属性，如计划、成本、库存、订单等。BOM 的数据输入计算机后, 就可对其进行查询，并能根据用户的不同要求以不同的格式显示出来。BOM 常见的输出格式有以下几种：（1）传统的BOM，包括单层展开、缩行展开、汇总展开、单层跟踪、缩行跟踪、汇总跟踪等形式。

（2）矩阵式BOM，是对具有大量通用零件的产品系列进行数据合并后得到的一种BOM，可用来识别和组合一个产品系列中的通用型零件。

（3）比较式BOM，是以标准产品为基准，并规定还可增加哪些零件或去掉哪些零件，能有效地描述不同产品之间的差异。

（4）模块化BOM，可用于由许多通用零件制成的并有多种组合的复杂产品，按照装配最终产品的要求来组建模块，通过不同的模块选择就可以组合成不同的最终产品。

物料清单是一个制造企业的核心文件。各个部门的活动都要用到物料清单，生产部门要根据物料清单来生产产品，库房要根据物料清单进行发料，财务部门要根据物料清单来计算成本，销售和订单录入部门要通过物料清单确定客户定制产品的构形，维修服务部门要通过物料清单了解需要什么备件，质量控制部门要根据物料清单保证产品正确生产，计划部门要根据物料清单来计划物料和能力的需求，等等。

企业根据生产计划的要求，输入库存记录及产品结构，由计算机进行物料需求计算，输出零部件的生产计划、原材料与外购件的采购计划以及辅助报告，这是企业生产

管理的一种基本模式。在此基础上，以信息共享为基础，对整个企业范围的经营资源进行综合管理，把客户需求和企业内部的制造活动以及供应商的制造资源整合在一起，形成一个完整的价值链，这就是企业资源计划( ERP)，实行ERP 是企业管理现代化的一个重要标志。BOM 作为计算机可以识别的产品结构数据文件，是ERP 的主导文件。作为ERP 系统中最重要的基础数据， BOM 是否完善正确、格式设计是否合理、功能发挥如何，直接影响系统的运行质量。ERP 系统中BOM 的种类主要包括五类：缩排式BOM、汇总的BOM、反查用BOM、成本BOM、计划BOM。随着企业管理水平的提高，人们对BOM 的管理与使用提出了更高的要求，如要对复杂的BOM 进行分阶、进行客户化BOM 管理、跟PDM 等功能结合自动生成物料清单、能够跟工艺信息结合、计算直接人工等等；而ERP 系统的发展与完善也是与解决上述问题紧密结合在一起的。因此， BOM 是实行ERP 的基础与关键。BOM的作用可以归结如下：

（1）ERP系统识别各个物料的工具。

（2）BOM是MRP运行的最重要的基础数据之一，是MPS转变成MRP的关键环节。

（3）各个物料的工艺路线通过BOM可以生成最终产品项目的工艺路线。

（4）是物料采购的依据。

（5）是零组件外协加工的依据。

（6）是仓库进行原材料、零组件配套的依据。

（7）是加工领料的依据。

（8）BOM可以包含各个项目的成本信息，是成本计算的重要依据。

（9）是制定产品销售价格的基础。

（10）是质量管理中从最终产品追溯零件、组件和原材料的工具。

为了使ERP系统正常运行，物料清单必须完整和准确。否则，就不能做到在正确的时间以正确的数量生产或采购正确的物料。这将引起一系列严重后果：

1、交货期得不到保证，客户服务水平低下。

2、增加库存，积压资金。由于物料清单不准确，为了保证生产的正

常进行，惟一所能采取的措施就是多存物料了。

3、生产率降低。生产车间不能在正确的时间按正确的数量得到正确的物料，生产时时受阻。

4、成本增加。额外的钱花在不必要的库存上，催货人员东奔西跑寻找物料解决短缺问题，物料清单的维护成本增加。

5、企业内各部门协调困难，因为物料清单是企业内部联系和协调的基础。

6、影响员工的士气。

7、 浪费资源。关键的资源包括人、物料、能力、资金和时间。任何一个企业内的资源都是有限的，正确的物料清单是有效地利用资源的基础。建立主物料清单的好处是非常大的。既便于维护，又为各部门的通讯协调奠定了基础。

由于企业很多部门都依据统一的物料清单进行工作。所以，在所有的数据中，物料清单对企业的影响最大，系统对它的准确性要求也最高。在一个成功地使用ERP系统的企业中，物料清单的准确度应在98%以上。物料清单如果不准确，运行ERP的结果会完全失去意义。

(1) 现场审查：让产品工程师到装配现场去，把实际的装配情况和物料清单进行比较。这些工程师们要和工长以及装配工密切合作，发现错误立即纠正。

(2) 办公室审查：组成一个由工程师、工长、物料计划员以及成本核算人员组成的小组，共同审查物料清单。发现错误立即纠正。

(3) 产品拆零：把一件最终产品拆开，把零件及其件数和物料清单所列出的进行比较，并校正所发现的错误。这可能是一种好方法。但是，如果产品过于庞大且复杂，如喷气式飞机，这种方法可能就不适用了。另一个缺点是难于识别子装配件。

(4) 非计划的出入库：当生产人员返回库房去领取更多零件时，可能是由于他们出现了某些废品，也可能是由于他们开始时就没有领足。如果是后一种情况，则可能是物料清单有错，引起领料单出错。如果在一项产品装配完毕之后又把某些零件送回库房，很可能开始就不应把这些零件领走。同样，是由于物料清单的错误引起了领料单的错误。在这两种情况下，一旦发现错误，都要立即纠正。这种方法对于物料准确性的继续维护也是一个好方法。