FMECA是针对产品所有可能的故障，并根据对故障模式的分析，确定每种故障模式对产品工作的影响，找出单点故障，并按故障模式的严重度及其发生概率确定其危害性。所谓单点故障指的是引起产品故障的，且没有冗余或替代的工作程序作为补救的局部故障。FMECA包括故障模式及影响分析（FMEA）和危害性分析（CA）。

故障模式、影响和危害性分析(Failure Mode, Effects and Criticality Analysis，简称FMECA) 是在工程实践中总结出来的，以故障模式为基础，以故障影响或后果为目标的分析技术。它通过逐一分析各组成部分的不同故障对系统工作的影响，全面识别设计中的薄弱环节和关键项目，并为评价和改进系统设计的可靠性提供基本信息。

实例

1.明确分析对象 　找出零部件所发生的故障与系统整体故障之间的因果关系是FMECA的工作思路，所以明确FMECA的分析对象，并针对其应有的功能，找出各部件可能存在的所有故障模式，是提高FMECA可靠性和有效性的前提条件。

2.时间性 　FMEA、FMECA应与设计工作结合进行，在可靠性工程师的协助下，由产品的设计人员来完成，贯彻“谁设计、谁分析”的原则，并且分析人员必须有公正客观的态度，包括客观评价与自己有关的缺陷，理性分析缺陷的原因。同时FMEA必须与设计工作保持同步，尤其应在设计的早期阶段就开始进行FMECA，这将有助于及时发现设计中的薄弱环节并为安排改进措施的先后顺序提供依据。如果在产品已经设计完成并且已经投产以后再进行FMEA，其实对设计的指导意义不大。一旦分析出原因，就要迅速果断地采取措施，使FMEA分析的成果落到实处，而不是流于形式。

3.层次性 　进行FMECA时，合理的分析层次确定，特别是初始约定层次和最低约定层次能够为分析提供明确的分析范围和目标或程度。此外，初始约定层次的划分直接影响到分析结果严酷度类别的确定。一般情况下，应按以下原则规定最低约定层次：

(1)所有可获得分析数据的产品中最低的产品层次；

(2)能导致灾难的(I类)或致命的(II类)故障的产品所在的产品层次；

(3)定或预期需要维修的最低产品层次，这些产品可能导致临界的(III类)或轻度的(IV类)故障。

4.FMECA团队协作和经验积累 　往往FMECA都采用个人形式进行分析的，但是单独工作无法克服个人知识、思维缺陷或者缺乏客观性。从相关领域选出具有代表性的个人，共同组成FMECA团队。通过集体的智慧，达到相互启发和信息共享，就能够较完整和全面地进行FMECA分析，大大提高工作效率。

FMECA特别强调程序化、文件化，并应对FMECA的结果进行跟踪与分析，以验证其正确性和改进措施的有效性，将好的经验写进企业的FMECA经验反馈里，积少成多，形成一套完整的FMECA资料，使一次次FMECA改进的量变汇集成企业整体设计制造水平的质变，最终形成独特的企业技术特色。

（1）掌握产品结构和功能的有关资料。

（2）掌握产品启动、运行、操作、维修资料。

（3）掌握产品所处环境条件的资料。

（4）定义产品及其功能和最低工作要求。

（5）按照产品功能方框图画出其可靠性方框图。

（6）根据所需要的结构和现有资料的多少来确定分析级别，即规定分析到的层次。

（7）找出故障模式，分析其原因及影响。

（8）找出故障的检测方法。

（9）找出设计时可能的预防措施，以防止特别不希望发生的事件。

（10）确定各种故障模式对产品产生危害的严酷程度。

（11）确定各种故障模式的发生概率等级。

（12）填写FMEA表，并绘制危害性矩阵，如果需要进行定量FMECA，则需填写CA表。