PM分析法，是找寻分析设备所产生的重复性故障及其相关原因的一种手法。

(重定向自PM分析)

PM分析(PM Analysis / P-M analysis)——一种针对设备关联的物理性分析手法。

PM分析是把重复性故障的相关原因无遗漏地考虑进去的一种全面分析的方法，是日本所开发出来的方法。

所谓PM，是指下面几个英文单词第一个字母。

P指的是：Phenomena或Phenomenon（现象）及Physical（物理的）。

M指的是：Mechanism（机理）及其关联的Man（人）、Machine(设备)、Material（材料）。

当要求达成因设备所衍生的慢性损失为零的目标时，即可采用PM分析法，特点是以理论来指导事实，要求对设备具有相当的了解。尤其适用于设备慢性损失的个别改善。当要求达成因设备所衍生的慢性损失为零的目标时，即可采用，特点是以理论来指导事实，要求对设备具有相当的了解。

PM分析的主要步骤包括：

第一步：明确故障现象

正确的认识故障现象是解决故障问题的先决条件。认识和分析故障现象的表现方式、状态、发生部位、设备种类差异等。

并对故障进行层次分析。

在进行故障现象进行探索调查时，要讲究研究方法，根据现象研究确定相关的调查、测定、检验、分析方法，确定调查项目、检测范围、容差、基准、限定值等。

第二步：对故障现象的物理分析、原理分析

所谓对现象的物理分析，就是对现象用物理、化学等探究原理的方法进行分析。

任何故障现象不会是无缘无故发生的，都存在其物理或化学背景。因此要力图用物理或者化学的科学原理来解释发生的故障现象。如果能够通过理化检验、验证的手段来辅助就更好。努力找出故障现象出现的物理、化学原理。

例如：机床主轴出现轴向裂纹，可以通过金相检验找出是原材料缺陷还是热处理应力，抑或是疲劳应力集中。

再如：物体出现伤痕，这是由于物体与物体之间接触、撞击而产生的现象。从物理的角度来看，伤痕肯定出现在物体软弱的部位。这样，通过探讨物体与物体有可能接触的部位，就能清楚地知道所要探讨的部位和发生现象的原因。

如果实在无法解释现象，可以做出假设来加以验证。

为什么要进行物理、化学等原理分析呢？ 从理论上加以考虑并将问题展开，不会将因素遗漏，并能系统地进行解释。 能防止经常出现的主观感觉的判断。 对那种尽管采取了很多措施仍没有将慢性损失减少下来的对策，可从根本上对其原因、措施、管理要点重新加以修正。

第三步：故障现象成立的条件

根据科学原理、法则来探讨现象促成的条件。通过穷举方法尽可能多列举促成现象的条件，无论其出现概率大小都应加以考虑，然后再进行分析筛选。

从原理、原则角度探讨现象成立的条件，如果具备这种条件，现象就一定会发生，对此加以整理是解决问题的关键。这就需要从物理的角度来分析现象，说明其产生的机理、成立的条件。

一般对现象成立的条件掌握得不充分，在采取对策时只能对某些条件予以考虑并采取对策，而对其他的成立条件就不予以考虑，其结果是慢性损失往往没有降低。同时还应注意，对各种成立条件。不要考虑其概率的大小。

第四步：对故障原因进行多角度探讨

从生产现场五要素即（机器、工具、材料、方法、环境、作业者）这些方面寻找故障的原因。把与故障现象有关的原因列出来，从人、机、料、法、环等几个方面筛选最有关系的因素，并将所能考虑到的因素都提出来，画出因果关系图。

对设备细分到零件这一层次进行讨论是重要的，有时，各种原因会重复地影响到各自的促成条件。

第五步：确定主要原因

上一步骤中列出的一些原因可能不是主要原因，这一步就是要针对各项故障原因进行验证（调查、检验、分析），找出产生故障现象的主要原因。

针对各种原因，要具体地研究不同的验证方法、调查方法、测定方法、调查范围、标准面的确定方法、调查项目等。因为调查方法及所需调查的因素有所偏差的话，则验证的结果将无法取信他人，那么找出的原因也不是主要原因，这样未来的解决措施就会失效。

第六步：提出改进方案

根据各种验证后的故障要因，都要提出改进的方案

根据掌握的工具、手段和方法，确定如何解决问题或者改善问题。

制定出措施后，就要实施措施。针对故障问题点指定对策，实施改善，使其设备更趋完备。

在实施改善过程中，要作出记录。

然而，由于PM分析乃采用以理论来检讨事实，而且其内容多牵涉机构之解析，因此，除非对设备具备相当程度的了解，否则极难应用此分析法，所以，一般工厂在现场以5 WHY分析法来替代PM分析，而将PM分析留给专门保养单位应用。

PM分析法的案例