冷剪切是指在轧钢生产过程中利用冷剪切机对材料完成剪切的过程。冷剪切机剪切力为内力，不传给地基；刀架动作属曲柄连杆式，结构比较简单，维修方便；采用电动液压推杆牙嵌式离合器；剪体有足够的刚性，具有较好的过载保护作用；稀油润滑和干油润滑相结合，具有良好的润滑系统。

冶金机械设备中的冷剪切机是生产的关键设备，对轧钢生产来说，尤为重要。因此，设备机构的大小，对生产效益和经济效益都会产生影响。一台庞大的剪切机，不仅会给操作带来不便，而且也给制造安装等方面带来困难。

根据产品的成材状况，以及产品的发展趋势，采用曲柄连杆上切式剪切机。根据轧制型材生产的要求，选用了大连重型设备机械厂生产的500t剪切机，其主要技术参数如下：

额定剪切力 5000kN

上剪刃行程 165mm

剪刃宽度 900mm

剪刃开口度 155mm

允许剪切次数 10次/min

剪切断面 7500mm2

剪刃倾斜角 3°

上、下剪刃重合度10mm

主电机型号 YR315M一8—75kw

该剪切机设计能力是以冷剪为主，可用来剪切大规格产品，有利于在将来的生产发展过程中扩大产品的品种规模。其主要优点有：剪切力为内力，不传给地基；刀架动作属曲柄连杆式，结构比较简单，维修方便；采用电动液压推杆牙嵌式离合器；剪体有足够的刚性，具有较好的过载保护作用；稀油润滑和干油润滑相结合，具有良好的润滑系统。

对500t剪切机进行安装，在厂方技术人员的指导下，进行了全面检查验收，空载试车持续2小时，对照试验标准要求确认无误后，即投入生产使用。在此期间，制定了专门的设备维护规程和操作规程，加强剪切机的点巡检及维护工作，使用1个多月以后开始出现故障：电动液压推杆行程不到位；离合器“打点”，时常造成连剪等，严重干扰了正常生产。经过多次调整，厂方也来人协助，基本上适应了生产，但在随后的生产中，先后发现了一些问题：离合器时常脱位而不动作；润滑效果不好，给油器经常堵塞，润滑油受高温烘烤下滴泄露；原设计用黄油（钙基脂）润滑，不适应高温及工业灰尘多的工作环境，由于润滑效果不稳定，轴头弹簧又难于调整，经常出现离合器“打点”或连剪现象；过载保护装置的安全销配合间隙过大，安全销经常折断等。

1.用专用锂基脂替代钙基脂，在润滑方式上，采用多点、有较高压力的（10MPa）DDB型干油泵，同时将原来弯曲部位较多的刚性油管改为金属软管，严格实行定期加油维护，杜绝了离合器因严重磨损而连剪、剪切不到位等现象。

2.离合器多次出现脱位而无法啮合现象，检查结果发现其原因：一是定位拉杆的法兰凸台尺寸过大，二是丝杆定位滑槽尺寸过小，U形槽键端部出现剥离，致使主动半离合器不能滑动。为了排除这一故障，我们合理地缩小了法兰尺寸，同时延长槽键在丝杆上的滑槽，对槽键的尺寸也作了修改。改进后杜绝了离合器的“打点”现象，槽键剥离、离合器脱位等故障也不再发生，使用正常。

3.电动液压推杆行程不到位，原因是其结构形式是按离合控制器下置式而设计的，按我们的要求改为上置式后其结构就不合理了，根据实际情况我们取消了2根拉簧，并调整了推杆连杆的尺寸，各转动副间隙控制在0.4～0.8mm的范围之间，很好地解决了这一问题。

4.剪切机的曲轴前端及连杆铜套经常严重磨损，这是由于铜套上10mm的滴油孔距离衬套端面太近（20mm），而铜套与转动部位的接触面长度分别是230mm和280mm，难以保证铜套能得到其应有的润滑条件，尤其当铜套与轴的配合间隙偏大或铜套受磨损后，滴油孔处于半堵状态，润滑条件就变得更差，致使铜套使用寿命较短。为解决这问题，我们增加了2个注油点，在铜套上钻2个12mm的滴油孔，2孔间以宽12mm的油槽连接，改善了铜套的润滑条件。

5.由于500t剪切机剪体座较宽，下剪刃距离剪后辊道前端的距离较大，轧材剪切时出现弯头、头部不整齐的现象，导致钢材包装困难，引起质量异议。我们采用在辊道大架前端增设一自由辊，辊座是两根弹簧，并焊一斜板延伸到下剪刃过渡的方法，避免了剪切时钢头弯曲以及短材弹起伤人等事故。

6.鉴于生产过程中操作不方便，我们取消了刀头压板、平衡弹簧及曲轴制动带，将剪前辊道约3m范围的盖板改为半封闭式，达到了便于操作、维护的目的。