匀墨辊(ink distributing roller)是传递和碾匀油墨的辊。在胶印印刷过程中油墨传递过程一般是墨斗辊将油墨从墨斗中传出，传给传墨辊，然后匀墨辊把来自传墨辊的油墨延展成均匀的薄膜，再经着墨辊传递到印版上。人们把油墨从墨斗输出，经传墨辊，一直传递到着墨辊，这一过程所经过的最短传递路线，称为墨路。油墨在墨辊间的传递，是由相邻两个墨辊上的墨层相接触，然后分离来完成的。在输墨装置中的墨辊，匀墨辊、串墨辊、着墨辊的表面线速度都是相同的，墨斗辊和传墨辊例外。

为了弄清楚在墨斗辊上形成墨层的过程会导致印刷品密度发生什么样的变化，

并且能在不触碰墨斗辊墨层的条件下测量其厚度，我们设计出工作原理不同的两种仪器：光电检测仪器和电容检测仪器。在我们实验教学的印刷机上还装有其它必要的设备，例如：墨层与水层厚度控制仪、湿粘性测试计、温度计以及测速仪等。 我们发现，在单张纸胶印机和卷筒纸胶印机上，大部分密度变化都起源于墨斗辊上的墨层变化，而墨斗辊上墨层的变化又都是因主要的工艺变量发生变化而引起的。主要的工艺变量有：墨斗辊转动齿数，进水量，印刷速度，各种辊子的温度，墨斗温度和墨斗中的墨量。试验用印刷品是用品红色快干油墨和黑色卷筒纸胶印油墨在各种等级的涂料纸上印制而成的。 采用进墨量控制仪测量墨层厚度，但不触碰墨斗辊。这种测量方法最主要的优点是控制进墨的时间常数小，以及测量结果不受进水量或纸张起毛的影响。

在大多数平版印刷机上，油墨都是从墨斗里被送进输墨系统中。墨斗里有一墨斗辊和带挠性的刀板。墨斗辊既可以连续转动，也可以间歇转动。墨斗辊转动时，挤压油墨使其从墨斗辊和墨刀片之间通过，从而在墨斗辊上形成墨层，然后通过传墨辊将墨斗辊上的墨层输送到匀墨系统中。调整墨斗螺丝，改变挠性墨刀对墨斗辊的间隙，便可以控制横向进墨量。由于墨斗里有油墨，产生一种静压力。又由于墨斗辊转动，油墨的这种静压力与墨刀的弯曲应力相抗衡。这两种力之间的平衡程度决定着墨刀的弯曲度，从而也决定着墨斗辊上的墨层厚度。当调整螺丝的位置保持固定时，弯曲应力保持不变，但油墨压力却因其它原因会有变化。 1.流体压力随着油墨粘性而变：粘性越高，压力越大，墨斗辊上的墨层越厚。

2.在印刷过程中，油墨粘性主要受温度变化的影响。墨斗中的温度升高，墨斗辊上墨层变薄。

3.已经发现，墨斗中的流体压力是墨斗辊的表面速度的线性函数，或者说与墨斗辊的分级能力成正比。这就是说，在间歇式转动的墨斗上形成的墨层厚度图，其形状与转动速度图相同。印刷机速度改变时，墨斗辊的速度也发生改变，从而使墨斗辊上的墨层厚度发生变化。

4.静压力与墨斗辊上的墨层厚度都依赖于墨斗中的油墨量。墨量越小，这

种依赖性越大。 上面提到的各种因素都是在印刷过程中可在印刷机上变化的各种工艺变量。墨斗结构不同，印刷品密度也会有某种程度的变化。但本文并不涉及因墨斗方面的工艺参数变化所致的印刷品密度变化。

在解决这个问题时，最简单的方法是在墨斗中控制上墨量。为此目的，有下述两种可行的办法：

(1)假如在传墨辊之前以及在传墨辊之后测量墨层厚度的话，那么便可根据这两种测量结果的差数计算出传递到匀墨系统以及传递到纸上的实际油墨量。

(2)假设被传递的墨量与墨斗辊上墨量之间的传递比例变化不大，那么，只须测量墨刀带出来的墨量，墨斗辊上的墨层厚度便完全可以控制上墨量。

当墨层厚度控制系统需要形成闭合反馈环路的时候，上述两项测量是重要的。例如：在卷筒纸胶印机上，调整墨刀和测量被调整的墨层厚度之间的延迟时间，最多不超过印刷机的10转。把测量点上墨层厚度完全调整好的时间可能会稍长一些。

在墨斗辊上，油墨的含水量很小。因此，水墨平衡对墨层厚度测量结果的影响也最小。如果墨斗中进入了一些水，则会使测量结果发生变化。

油墨到达墨辊上而又没有发生辊隙分裂现象的唯一位置是在传墨辊之前。分裂现象引起墨层表面凹凸不平，可能会使测量结果发生差异。这时应在匀墨系统中进行测量，即通过与匀墨系统中的一根与墨辊相接触的检测辊进行测量。墨斗辊上墨层厚度是墨辊上5～10倍，因此，测量结果并不需要绝对准确。

当用木浆纸印刷时，墨辊逐渐被纸毛糊满，这种现象的确是个大问题。但在墨斗辊上，这个问题并不重要。

另一方面，如果其它辊隙中的分裂常数改变，可能会引起匀墨系统的一根辊子上的测量结果改变，但不影响在墨斗辊上得到的测量结果。

实验证明，两个表面光滑、并都由非吸收性材料制成的墨辊，当表面线速度相同时（即在理想条件下），一个墨辊沾满油墨，而另一根墨辊没有油墨，两根墨辊接触之后，油墨层将发生均匀分离，最终结果使两根墨辊上的墨层厚度相同。也就是说，当墨辊间的油墨分离处于稳定状态时，油墨通过墨辊间隙后，分配在每一个墨辊上的墨层厚度相同，为通过辊隙前全部墨膜厚度的一半。通过实验还可以证明输墨装置各墨辊表面墨膜厚度的分配规律是：着墨辊的墨膜最薄，越是靠近传墨辊的墨辊墨膜越厚。

本实验的目的是在AlC2-5型IGT印刷适性仪上，用三原色胶印油墨，以定量的油墨，规定的印刷压力，对测试纸条进行印刷，通过电子天平称量印刷盘和测试纸条上油墨传递的变化，分析和验证实际印刷中油墨的传递规律。

仪器、用具及材料

①AlC2-5型IGT印刷适性仪

②1cm宽度印刷金属盘

③电子天平

④印刷试验纸条

⑤试验油墨

⑥加墨器

⑦汽油、擦布等

实验条件

环境温度：20℃±2℃印刷压力：30kgf印刷速度：＜4mps速度选择：低速或中速

实验前准备

1、试样预处理

选取试样，并对所取试样应依次编号，标明纵、横向，光面或毛面。纸样保持平整，纸样的试验方向应与实际印刷方向相符，并做恒温恒湿处理，使纸样达到水分平衡，一般的纸张至少在实验室环境下放置12小时，纸板放置24小时，取纵向条正、反面各5条，测试结果取平均值。

匀墨辊

2、标定试样和编号

将用于印刷的测试条编号，用电子天平称其重量，并记录在测试条背面待印。

（1）安装试条

将夹头转至适当的位置，右手拿试条，左手下按夹头的尾铁，将试条插进夹头内，让纸条伸展，贴紧扇形端面。

（2）印刷加墨

印刷盘上墨是在匀墨机构上进行

①按下按钮，电机转动，将操作手柄移至最低位置。用双手将匀墨装置滑入

印刷盘的轴上。②调整印刷速度和压力。

③匀墨6-8分钟，印刷盘就可以上墨。将印刷盘置于支架上，并倾斜它，使之与胶辊接触，印刷盘上墨90秒。

上墨方法操作顺序是：两边同时加墨，匀墨8分钟，印刷盘先在左边上墨45秒，接着取下印刷盘，再在右边上墨45秒钟，然后取下印刷盘用于印刷。每印刷5条后进行一次墨量补充，补充墨量时，匀墨3分钟，按上述顺序上墨印刷。

印刷操作

（1）把已粘上油墨的印刷盘套在印刷轴上，并把装有试条的扇形块置于开始位置，指示灯亮，向后转动上印刷盘升降器。

（2）顺时针转动上印刷轴印刷压力调整器，将压力调整至所需压力，（印刷压力可从印刷盘印刷压力表读出。）

（3）右手按下马达启动按钮，等速度表指针到达所需速度后，左手按下扇形启动按钮，待扇形块运转停止后，先放开左手，再松开右手。

（4）压下夹头取出试条，完成第一次印刷。

（5）取下印刷盘，用汽油洗净残余油墨，擦干重新上墨，重复上述操作，进行第二次印刷试验。

墨膜分配规律测定

（1） 将油墨在匀墨器上打匀；

（2） 用电子天平将1㎝的印刷盘称量并记下其重量；

（3） 将待印的试纸条进行编号，用天平称量其重量并记录

在记录纸上；

（4） 对印刷盘进行着墨，再用电子天平对已着墨的印刷盘称量并记下其重量；

（5） 装夹测试纸条并进行印刷；

（6） 对已印过的试纸重新进行称量并记录称量值。

着墨率和油墨转移率的测定

着墨率是指每根着墨辊向版面提供的墨量与所有着墨辊向版面提供的总墨量之比。

油墨转移率：设印刷盘上的墨量为x，转移到纸上的墨量为y，则油墨转移率：

油墨转移率表示纸上得到的墨量与印版上墨量之比；油墨转移系数则表示转移的墨量与印版上存留墨量之比。

按以上操作步骤，每次加墨后至少印5张试条以上，并对每次的测量值进行记录。

1、胶印墨辊间的墨膜分配规律是什么？

2、通过实验分析影响油墨转移的因素有哪些？

3、计算油墨转移率和油墨转移系数。

(1) 试条印刷完毕，立即将压力调回至零。

(2) 马达启动后，待速度表指针稳定后，方可进行下一步操作。

(3) 重新启动马达时，速度表指针必须回零后，方能进行。

(4) 注墨管要缓缓旋转，以免超过计量位置：油墨挤压如有汽泡，须重新装置。

(5) 本实验室严禁烟火。实验完毕要清洗干净仪器和工具。

(6) 实验过程要按要求操作，防止油墨粘污衣服和实验场地。