同步工程(SE，Synchronization Engineering or Simultaneous Engineering)，又称并行工程。定义如下：“对整个产品开发过程产品的各个子系统同步开发，产品与工艺、工装的开发，产品与质量目标同步规划，使开发者从概念开始就考虑其他子系统的接口和需求，考虑后续工艺和工装的水平和能力，考虑质量目标的实现要求，即开发时就考虑到整个产品生命周期内的所有因素（包括质量、成本、进度和用户要求）的一种系统方法。

同步工程(SE，Synchronization Engineering or Simultaneous Engineering)，又称并行工程。它把目前大多按阶段进行的跨部门(包括产品、材料、工艺、工装、物流、售后服务等）工作尽可能进行同步作业，以避免后续部门的需求导致产品设计的不断更改。”

SE有如下特点：(1)同步性：产品开发的各个子过程尽可能同步，产品与工艺、工装、售后等同步；(2)约束性：将约束条件（如MR---制造要求，可维修性要求等）提前引入产品开发过程，同步满足各个方面要求；(3)协调性：各个子过程间密切协调（以同步工程小组的形式工作）以获得质量(Q)、时间(D)、成本(C)等方面的最佳匹配；(4)一致性：产品开发过程的重大决策建立在全组成员意见一致的基础上。

同步工程(Concurrent Engineering)又称并行工程，是集成、并行地设计产品的一种系统化方法。目前，国内各自主品牌企业均已了解应用这种方法。同步工程的实质是在整车产品的开发设计阶段，就要求设计、工艺、质量、市场等相关部门并行工作，实现整车的同步开发过程，可以在前期设计阶段发现整车产品可能存在的问题，并辅以方案解决，及时优化和规避，避免后期生产、销售等阶段造成更大的资源损失及浪费，是对产品及相关过程进行同步化的一种工作模式。

同步工程旨在提高产品开发质量，加快产品开发进度，降低生产制造成本，与传统的串行开发模式相比，具有以下较大优势：

a．加快整车产品开发进度。实施同步工程的工作模式要求设计、工艺、质量等部门协同工作，使车间布置方案得以提前规划，设备提前安装，避免了后期整改延期，可以有效加快整车开发进度30%以上。

b．保证整车质量。质量部门提前介入产品开发工作，使整车质量匹配、零件的完整性得以保证，同时质量部门可以将整车质量目标要求提前释放给供应商，要求供应商在产品设计阶段尽量满足整车质量目标，减少了后期设变数量。

c．降低生产制造成本。同步工程的工作模式，可以使产品、工艺、质量等问题在设计阶段尽可能的暴露出来，并提前辅以优化措施，避免后期因设计问题带来的模具、夹具、检具及生产线等不能适用，发生设计变更，产生较大整改费用。通过保证设计和生产制造的一致性，可以有效降低费用约30%～50%。

同步工程的目标是提高质量、降低成本、缩短产品开发周期。同步工程在实现上述目标过程中，主要通过以下方法：(1)开发有效性改进：使开发全过程方案更改次数减少50%以上；(2)开发过程同步：使产品开发周期缩短40%～60%；(3)设计和制造过程一体化：使制造成本降低30%～50%。

目前，汽车行业实际实行的工艺同步工程都是各专业工艺与产品部门问的同步工程，由于有产品部门的统一协调，在产品设计环节，基本能保证产品的合理性。但是，在制造环节及各专业工艺制定阶段，各专业之间的工艺交流具有随意性，缺乏系统的统筹协调，容易对后期制造阶段造成不必要的质量事故，严重影响汽车的质量、精度、生产效率，同时也会增加后期工装改进、生产组织与服务等方面的成本。

工艺同步工程，应该是包装产品及制造两个同步工程环节。产品环节的工艺同步工程也就是目前各汽车企业已经在实行的工艺可行性分析或者是工艺并行工程。制造工艺同步工程就是制造系统中工艺之间的同步工程。

各汽车公司应该根据各自工艺业务流程、车身开发工作内容等具体情况．制定适合自己的工艺同步工程平台，把工艺同步工程制度化、流程化及细节标准化．这样才能保证工艺同步工程工作能够有效、系统地进行。