回转炉是一种煅烧、焙烧或干燥粒状及粉状物料的热工设备。

回转炉可正转、反转，有快速、慢速驱动装置。

正反转各有一极限位置：

正转极限位置为倒渣位置，反转极限位置为铜水浇铸完位置。为了操作方便，还设置有氧化、还原位置、保温位置、进料位置等。

当炉进料、倒渣、氧化、还原时，采用快速驱动；当进行浇铸时，采用慢速驱动。同时，为避免回转炉当处于非保温位置时突然停电而引起事故，还设置了事故驱动马达以保证回转炉安全回转到保温位置。

回转炉炉体为一长的钢质圆筒，内衬以耐火材料，炉体支承在数对托轮上，并具有3%～6%的倾斜度。炉体通过齿轮由电动机带动缓慢旋转。物料由较高的尾端加入，由较低的炉头端卸出。炉头端喷入燃料(煤粉、重油或气体燃料)，在炉内燃烧，烟气由较高一端排出(物料与烟气逆流)。

它主要用于水泥工业中煅烧水泥熟料，也用于耐火材料及陶瓷工业煅烧粒状及粉状物料和在上述工业中干燥各种原料。在化学工业中广泛用于干燥、脱水以及焙烧物料。

来自转炉的第一批粗铜水首先加入第一台回转炉，加完第一批料后，电机驱动炉体旋转，从两个氧化还原口通压缩空气入熔体进行氧化，压缩空气压力为0.2~0.4MPa。

氧化完后将氧化还原口转至铜液面上停止鼓风，保温等待第二次加料。第二次料加入后，进行第二次氧化，直至氧化终点。然后，旋转炉体将渣从炉口倒出。

倒完渣后，炉体旋转至原氧化位置，但这次通入的不是压缩空气，而是作还原的液化石油气（或重油、氨等）。还原完后，炉体旋转使铜水从浇灌口连续均匀放出，通过溜槽进入浇铸机进行浇铸。浇铸完后，炉体继续保温，等待转炉第五批料的加入。

第三批、第四批料在第一台回转炉进行还原或浇铸时，已加入了第二台回转炉。至此，回转炉完成了一个作业循环。

（1）可满足各种温度曲线的工艺要求，实现了同一回转炉生产多种工艺甚至完全不同工艺的产品。

（2）加热效率高。由于物料随着回转炉的运动增大了物料的受热面积，增强了热传导和热辐射的作用，缩短了物料的烧成周期；而且，炉体保温材料采用了纤维轻质材料圆形结构，升温快，蓄热低，热损失大大减少，热能被充分利用。

（3）优良的气密性。由于采用特殊的密封结构，可密封性达到炉内压力0.5 kPa。

（4）气氛性能好。由于气密性的提高，炉内空间既能保持氧化气氛（空气中）和中性气氛（氮或二氧化碳等），还能通人还原性气体。

（5）完善的自动化控制。设备整体采用标准化的PID智能控制系统，保证了系统的可操作性、可靠性和先进性，加热系统可根据各种工艺要求设置不同的烧成升温曲线。

（6）小型回转炉产量较小，只能适应于产品的实验和初级合成阶段，不能满足大批量的生产。

（1）物料品质均匀。物料在炉内的运动状态为动态的窜动和翻转，受热均匀，确保了物料的充分反应。

（2）最高物料加热温度可高达1 400℃ 。

（3）排放废气无须任何脱硫除尘设施即可完全达到国家环保标准。

（4）大型回转炉因产品烧成量大，适应于产品的中级或成品最终烧成阶段，能满足大批量的生产，可带来

较大的经济效益。

（5）完善的自动化控制。设备整体采用标准化的反馈PID智能控制系统，保证了系统的可操作性、可靠性和先进性，加热系统可根据各种工艺要求设置不同的加热曲线。

目前回转炉由于设计技术和设备先进，电脑控制软件的灵敏，物料的烧成优品率、能耗及生产效率都发生了很大的变化。

尤其是近10年的变化更为引人瞩目。与世界其他国家一样，回转炉的研发工作也受到了我国政府的高度重视。“十一五”期间，国家从维护我国能源安全、改善提高新型设备的工业竞争力，实现我国工业设备的跨越式发展的战略高度考虑，设立了“新型节能高效回转炉重大科技专项”，通过组织企业、高校、科研院所等方面的力量进行联合攻关。经过20多家企业、高校、科研院所100多名技术骨干的努力，现已取得了阶段性的成果。

新型回转炉的开发成功，基本解决了煅烧或合成高精度物料所面临的问题。通过比较各种回转炉的典型性能，可以看出新型回转炉具有节能、高效和烧成产品品质高的优点；但也存在着成本高、使用寿命短、加热不均匀等问题。

目前我国小型回转炉炉龄仅为1 000~2 000炉，中型回转炉炉龄仅为3 000~4 000炉。回转炉各项性能低已成为制约我国回转炉发挥能力、降低成本的“瓶颈”。

5年来我国结合国情开发出了下列回转炉的应用和检测技术：

（1）具有增压、调峰及防泄漏功能的氮气供应、检测及检测控制设备；

（2）适用于耐高温、高腐蚀性的调质、改质等各种新型材料（部分进口）；

（3）适用高密封性的改质工艺，多采用机械式密封方式，选用柔性石墨为密封材料；

（4）采用高智能化的控制方式和方便的维护技术；

（5）结合新型技术的优先采用，提高了回转炉的终点温度及最终产品合格率的工艺优化。