复合钙基润滑脂是以动植物脂肪、脂肪酸或合成脂肪酸和乙酸与氢氧化钙反应生成的复合钙皂稠化基础油制备的润滑脂。

复合钙基润滑脂complex calciumgrease以动植物脂肪、脂肪酸或合成脂肪酸和乙酸与氢氧化钙反应生成的复合钙皂稠化基础油制备的润滑脂。具有高滴点、极压性和抗水性好等优点，一般用于重负荷、低转速设备的润滑。由于在储存过程中会产生表层硬化现象，会影响复合钙基润滑脂的使用。

复合钙基润滑脂的特性见下表：

复合钙基润滑脂的生产工艺

复合钙基润滑脂生产工艺过程可分为：脂肪材料和氢氧化钙皂化工艺、低分子酸复合工艺、高温炼制成脂三个工艺过程。其工艺特点是：皂化在微酸性条件下进行，这样比较容易控制生产工艺条件和易于复合成脂；加入低分子酸复合时应严格控制复合温度和时间，复合完成后，再升温稠化；加完稠化油后，再分批加入余下的氢氧化钙粉，取样测皂基游离碱，并达到规定的要求范围后再升温到最高炼制温度；达到最高炼制温度后，物料经过滤后移至中间釜冷却，再经循环剪切处理制成成品脂。这样得到的复合钙基润滑脂滴点较高、极压性能好，当使用温度升高时，仍能保持其稠度，满足润滑要求。

用开口釜生产复合钙基润滑脂的典型生产工艺如下。

1.皂化

将称量好的动物油、脂肪酸和1/3基础油加入皂化釜中，在搅拌下加热升温，物料升温至80℃时，加入称量好的氢氧化钙粉（留下8%—10%的氢氧化钙粉作调灰用）并加入适量的水，在100—105℃下进行皂化反应3-4h。

皂化完成后釜内的物料应呈中性至微酸性，有利于下面工序进行复合反应和稠化成脂。如果皂化完成后，釜内容物呈碱性，则将给复合反应带来困难。皂化时选用的消石灰应严格控制碳酸钙含量不能过高。否则，皂化反应进行较缓慢，将延长生产周期。

2.复合

完成皂化反应后，在100—140℃下徐徐加入冰乙酸进行复合反应，在复合过程要注意缓慢加入冰乙酸（约1h左右）。在复合反应时，升温要缓慢，防止溢釜，釜内容物必须较软并呈微酸性。若复合温度偏低，则脂肪酸钙皂与乙酸盐复合不好；如果复合温度过高，将使釜内物料脱水快，乙酸钙极易沉入釜底并结晶析出。复合过程稠度较大时，易引起结焦，严重影响产品质量。因此，复合过程中要严格控制温度，不可过高或过低。炼制釜的框式搅拌器上如带有弹簧刮板，可避免此类现象发生。

加完冰乙酸后继续反应0.5h，取样测皂基游离碱；物料继续搅拌升温脱水，温度达到160—170℃时保持恒温20min，加入剩余基础油进行稠化；物料升温至180℃时，分批加入预先留下的氢氧化钙粉进行调灰，使釜内物料呈微碱性。调灰结束后继续搅拌反应0.5h，取样测皂基游离碱，若需要时，进行调整游离碱操作。

3.高温炼制

调整好皂基游离碱的物料继续搅拌升温至最高炼制温度210-220℃，并保温一段时间，然后经过滤器移入中间釜内进行冷却。

4.冷却一研磨

高温炼制完成后，冷却研磨对产品质量具有很大影响。复合钙基润滑脂本身比较稳定，不易分离成为皂和盐类以及其他组分。但是，无论是快冷、慢冷还是搅拌冷却，最后都需要研磨至稠度不变为止。如果采用齿轮泵循环剪切，必须在合适的温度下进行循环剪切分散，否则，成品脂的机械安定性和胶体安定性较差。

当釜内润滑脂冷却到140℃时，在0.5-1.0MPa压力下进行循环剪切2-3h，冷却至130℃时加入计量的添加剂。剪切结束后，取样检测产品的锥入度，合格后，润滑脂产品经过滤、包装得成品。