干法脱硫又称干法烟气脱硫，是指应用粉状或粒状吸收剂、吸附剂或催化剂来脱除烟气中含硫化物的气体。

干法烟气脱硫定义：喷入炉膛的CaCO3高温煅烧分解成CaO，与烟气中的SO2发生反应，生成硫酸钙；采用电子束照射或活性炭吸附使SO2转化生成硫酸氨或硫酸，统称为干法烟气脱硫技术。

它的优点是工艺过程简单，无污水、污酸处理问题，能耗低，特别是净化后烟气温度较高，有利于烟囱排气扩散，不会产生“白烟”现象，净化后的烟气不需要二次加热，腐蚀性小；其缺点是脱硫效率较低，设备庞大、投资大、占地面积大，操作技术要求高。

煤气干法脱硫技术应用较早,最早应用于煤气的干法脱硫技术是以沼铁矿为脱硫剂的氧化铁脱硫技术。之后,随着煤气脱硫活性炭的研究成功及其生产成本的相对降低,活性炭脱硫技术也开始被广泛应用。

干法脱硫多用于精脱硫,对无机硫和有机硫都有较髙的净化度。不同的干法脱硫剂,在不同的温区工作,由此可划分为低温(常温和低于100℃)脱硫剂、中温(100℃~400℃)脱硫剂和高温(>400℃)脱硫剂。我国有关院所开发成功多种型号的低温、中温脱硫剂,西北化工研究院开发成功高温脱硫剂。干法脱硫由于设备简单、操作平稳、脱硫精度高,已被各种原料气的大中小型氮肥厂、甲醇厂、城市煤气厂、石油化工厂等广泛采用,对天然气、半水煤

气、变换气、炭化气、各种燃料气进行脱硫,都有良好的效果。特别是在常低温条件下使用的,易再生的脱硫剂将会有非常广泛的应用前景。但干法脱硫的缺点是反应较慢、设备庞大,且需多个设备进行切换操作;干法脱硫剂的硫

容量有限,对含高浓度硫的气体不适应,需要先用湿法粗脱硫后,再用干法精脱把关。

氧化铁法是一种古老的干式脱硫法,早先用于城市煤气净化,经过不断改进,该法的应用范围不断扩大,目前氧化铁法脱硫已从常温扩大到中温和高温领域。最早使用的氧化铁脱硫剂为沼铁矿和人工氧化铁,为增加其孔隙率,脱硫剂以木屑为填充料,再喷洒适量的水和少量熟石灰,反复翻晒制成,其pH值一般为8~9,该种脱硫剂脱硫效率较低,必须塔外再生,再生困难,不久便被其他脱硫剂所取代。现在TF型脱硫剂应用较广,该种脱硫剂脱硫效率较髙,并可以进行塔内再生。

氧化锌脱硫以其脱硫精度高、使用便捷、稳妥可靠、硫容量高等特点,广泛地应用于合成氨、制氢、煤化工、石油精制、饮料生产等行业,以脱除天然气、石油馏分、油田气、炼厂气、合成气(CO+H2)、二氧化碳等原料中的硫化氢及某些有机硫化物。氧化锌脱硫可将原料气中的硫含量脱除至0.5×10-6,甚至0.05×106以下。

NID（ Novel Integrated Desulphurization ）干法烟气脱硫技术是在半干法脱硫装置的基础上创造性开发的新一代的烟气干法脱硫技术，它借鉴了半干法技术的脱硫原理，又克服了此种技术使用制浆系统而产生的弊端。因此具有投资低、设备紧凑的特点，适用于300MW及以下机组。

技术特点

1)NID技术采用生石灰（CaO）的消化及灰循环增湿的一体化设计，保证新鲜消化的高质量消石灰（Ca(OH)2）立刻投入循环脱硫反应；

2)利用循环灰携带水分，在粉尘颗粒的表面形成水膜。粉尘颗粒表面的薄层水膜在一瞬间蒸发在烟气流中，在极短的时间内形成温度和湿度适合的理想反应环境。同时也克服了传统半干法脱硫反应器中可能出现的粘壁问题；

3)由于建立理想反应环境的时间减少，使得总反应时间大大降低成为可能，可有效地降低脱硫反应器高度；

4)烟气在反应器中高速流动，整个装置结构紧凑、体积小、运行可靠。装置的负荷适应性好；

5)脱硫副产物为干态，系统无水产生。终产物流动性好，适宜用气力输送。脱硫后烟气不必再加热可直接排放；

6)对吸收剂要求不高，可广泛取得。

7)通过减小吸收塔的尺寸和降低占地面积以及避免采用复杂昂贵的消化制备系统，大大降低了初投资和运行费用；

8)脱硫效率高，脱硫效率可达90%以上。

技术参数

钙硫比( Ca/S)：<1.4；

物料循环次数：30—150；

脱硫效率：70%-80%；

SO2脱除效率：>99%；

除尘效率：>99.9%；

系统可利用率：>1%。

CFB循环流化床烟气脱硫技术具有脱硫效率高、建设投资少、占地小、结构简单、易于操作、运行费用低等特点。

技术特点

1)固体吸收剂粒子停留时间长；

2)固体吸收剂与SO2间的传热传质交换强烈；

3)脱硫效率高,对高硫煤(含硫3%以上)也能达到90%以上的脱硫效率；

4)由于床料循环利用，从而提高了吸收剂的利用率；在相同的脱硫效率下，与传统的半干法比较,吸收剂可节省30%；

5)操作简单，运行可靠，反应温度可降至烟气露点附近；

6)结构紧凑，循环流化床反应器不需要很大的空间，可实现大型化；

7)脱硫产物以固态排放；

8)无制浆系统；

9)对改造工程的电除尘器无需改造。

技术参数

钙硫比( Ca/S)：<1.4；

物料循环次数：30—100；

脱硫效率：>80%；

SO2脱除效率：>99%；

除尘效率：>99.9%；

系统可利用率：>98%。

炉内煅烧循环流化床烟气脱硫是在借鉴烟气循环流化床脱硫技术的基础上，其最大的特点是选用价格低廉、来源广泛的石灰石作为脱硫剂，脱硫剂适应性强。同时可与锅炉节能改造相配合，以提高热效率。

1)固体吸收剂与SO2间的传热传质交换强烈，床内粒子碰撞，使吸收剂颗粒表面发生碰撞、磨蚀，不断地去除反应剂表面地反应产物，暴露出新的反应面；

2)通过床料在床内反混及外置分离器可实现颗粒多次循环，以提高脱硫剂的利用率;

3)与电除尘器一体化设计，保证了设备的精简性；

4)采用石灰石为脱硫剂，具有非常强的适应性；

5)与锅炉节能改造同时进行，可提高锅炉的效率，并进一步降低脱硫系统的运行成本。

钙硫比( Ca/S)：<1.4；

物料循环次数：30—100；

脱硫效率：>80%；

SO2脱除效率：>99%；

除尘效率：>99.9%；

系统可利用率：>98%。

从锅炉的空气预热器出来的含尘烟气，首先进入电除尘器，在电除尘器中除掉85%的灰尘，再进入脱硫反应塔。 

烟气从底部进入脱硫反应塔，通过文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成聚团物向下返回，而聚团物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑移速度高达单颗粒滑移速度的数十倍。这样的循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现高脱硫率提供了保证。 

在文丘里的出口扩管段设一套喷水装置，喷入雾化水以降低脱硫反应器内的烟温，使烟温降至高于烟气露点75℃左右，从而使得SO2与Ca(OH)2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。 

烟气从脱硫塔出来后，进入布袋除尘器。在布袋除尘器中，烟气中的粉尘被除去。经过脱硫除尘后，烟气通过锅炉风机排入烟囱。由布袋除尘器捕集下来的固体颗粒，进入除尘器下的船型灰斗，并通过除尘器下的物料循环系统，返回反应塔。这些灰中所夹带的未反应掉的脱硫剂，继续参加反应，如此循环。   

船型灰斗中的灰控制在一定的料位中，多余的脱硫灰由气力输送系统送到脱硫灰灰库。