扁钻切削部分磨成一个扁平体，主切削刃磨出锋角、后角并形成横刃；副切削刃磨出后角与副偏角并控制钻孔直径。

扁钻切削部分磨成一个扁平体，主切削刃磨出锋角、后角并形成横刃；副切削刃磨出后角与副偏角并控制钻孔直径。扁钻前角小，没有螺旋槽，排屑困难，但制造简单，成本低，直径1mm以下的小孔加工上得到广泛应用。扁钻由于结构上有较大改进，加上上述优点，故在自动线和数控机床上加工直径35mm以上孔时，也使用扁钻。

电站工矿备件的深孔加工是重机行业中常见的也是较复杂的工艺过程。目前发展比较成熟的深孔加工刀具有扁钻、BTA套料钻、M型钻、喷吸钻、枪钻和错齿内排屑钻等。扁钻在电机转子深孔加工中占有重要地位，多用于钻削直径大于75mm、长径比大于35的深孔。与其它深孔刀具相比，扁钻具有结构简单、制造成本低、使用方便等优点。但在进行深孔加工时，扁钻的工作环境封闭、恶劣；同时，由于操作者无法观察扁钻的工作状态，加工时易出现切削热过于集中而烧刀的现象。因此，对传统扁钻的结构进行改进势在必行。

传统扁钻的材质为高速钢，切削速度较低。因受整体式结构的限制，扁钻的工作前角为负前角，轴向力和扭矩较大；其导向主要依赖于扁钻夹头上的定位导向键(后导结构)，导向不稳，容易走偏；扁钻的切削刃采用对称结构，不能有效分割切削层厚度。钻削实心件时，若扁钻刀尖磨钝，则有可能在工件表面形成挤压，使钻削力和扭矩突然增大，导致崩刃现象的发生，使扁钻整体报废。

1、标准扁钻主切削刃上各点处的前角数值内外相差太大。钻头外缘处主切削刃的前角约为+30°；而接近钻心处，前角约为-30°，近钻心处前角过小，造成切屑变形大，切削阻力大；而近外缘处前角过大，在加工硬材料时，切削刃强度常嫌不足。

2、横刃嫌长，横刃的前角是很大的负值，达-54°～-60°，从而将产生很大的轴向力。

3、与其他类型的切削刀具相比，标准扁钻的主切削刃很长，不利于分屑与断屑。

4、刃带处副切削刃的副后角为零值，造成副后刀面与孔壁间的摩擦加大，切削温度上升，钻头外缘转角处磨损较大，已加工表面粗糙度恶化。

由上述分析可知，传统扁钻结构不合理是造成扁钻加工效果差、易报废的主要原因。为此，可从以下几个方面进行改进：

1、将整体式结构改为装配式结构，选用硬质合金刀片并将刀片的工作前角选为正前角(0°～6°)，以改善受力状况；

2、将切削刃的对称结构改为不对称结构，可有效分割切削层厚度；

3、在扁钻中心增加一只扁钻，用以分担部分切削力。

改进后的扁钻结构：采用装配式结构，上、下刀体对刀片起夹持和定位作用；扁钻位于刀体的中心，不仅可承受部分切削力，还可提高定位精度；硬质合金刀片嵌装在上下刀体之间、扁钻的两侧，刀片安装呈不对称结构，两侧锥角也不相等。当硬质合金刀片磨损后，可通过顶丝和楔块调整刀片的伸出量，使刀片重复使用。