数字化焊接是指采用数字量控制的焊接电源和带有智能控制系统的焊接设备，其通过微控制器、传感器、监控器等电子设备实现焊接参数和生产数据的采集、传输、监控和控制，从而提高焊接作业的质量和效率，降低焊接成本和事故风险。
随着信息化技术的进步及广泛应用，“数字化”的概念越来越清晰地呈现在人们面前。所谓数字化技术，一般是指以
计算机硬件及软件、接口设备、协议和网络为技术手段，以信息的离散化表述、传感、传递、处理、
存储、执行和集成等信息科学理论及方法为基础的集成技术。数字化作为信息化的核心，主要包括设计数字化、仿真试验数字化、制造技术和制造装备数字化、生产过程数字化、管理数字化、企业数字化等[1]。数字化焊接技术是制造技术数字化的一个重要组成部分。 数字化焊接技术涉及到以下几个方面：焊接设备、焊接工艺知识、传感与检测、
信息处理、过程建模、过程控制器、机器人机构、采用智能化途径进行复杂系统集成的实施等。
数字化焊接技术的目标是：采用
集成化柔性焊接系统建立一个完整的多级协调的焊接柔性
智能制造生产线。 这需要配置
集成化的CAD/CAPP/CAM/CAQ
工程软件系统，实现制造工艺和数据准备的数字化；与设计系统集成，实现制造过程的管理和控制、制造资源管理的数字化；建立制造资源数据库、典型材料和工艺以及典型零件的焊接参数数据库；应用
柔性制造工程技术提升焊接设备应用的整体效能；建立焊接过程模拟与仿真系统的数学模型和软件模型；提供焊接热过程、力学过程、熔池的形成过程、焊缝金属的结晶过程模拟软件，以便于对接头组织性能进行分析预测，实现焊接工艺过程优化；建立焊接质量自动评价系统。
由于数字化焊机大量采用了
单片机、DSP等数字芯片，因此PC机与数字化焊机、数字化焊机与机器人以及数字化焊机内部的电源与送丝机、电源与水冷装置、电源与焊枪之间的
通讯接口就可以非常方便地实现。数字化焊接设备以其更高的控制精度、良好的接口兼容性正在发挥越来越重要的作用。
国外机器人技术发展迅速。据资料介绍，日本在2004年已拥有35.6万台各类机器人，占世界总量的42%。相比之下，我国与世界先进国家还有很大差距。我国制造业中焊接机器人的应用主要是在20世纪90年代以后。根据到2001年的统计，全国共有各类焊接机器人1040 台，其中弧焊机器人多于点焊机器人。汽车制造和汽车零部件生产企业中的焊接机器人占全部焊接机器人的76%，是我国焊接机器人最主要的应用领域[2]。在航空制造业，焊接机器人的应用还是有待进一步发展。
从20世纪70年代末起，日本、英国、美国和德国等工业发达国家相继开展了在焊接领域应用计算机技术的研究工作，包括试验钢材、焊接方法、坡口形状、焊接材料、焊接条件、焊缝金属化学成分、预热处理等条件及焊接接头性能的数据库等。部分西方国家完成的
数据库系统见表1[3]。
国内的焊接数据库研究始于20世纪80年代，研究工作的重点主要集中在焊接工艺评定数据库、材料定额计算、焊接工艺选择等几个方面。表2给出了部分国内完成的数据库系统[4-6]。
专家系统技术几乎与数据库技术同步在焊接领域得到广泛应用。美、英、日等国都开展了这方面的研究工作。由于焊接过程的复杂性难以量化，更多地需要专家知识做出判断，因此焊接被认为是应用专家系统的理想领域。
国外开发的专家系统涉及工艺设计或工艺选择、焊接缺陷或设备故障诊断、焊接成本估算、
实时监控、焊接CAD（疲劳设计，符号绘制）、焊工考试等，几乎包括了焊接生产的所有主要阶段及主要方面。并且开发出的专家系统大部分已经商业化，应用于工业领域中。