液压压砖机是通过液压传动从液压缸直接产生的压力来压制砖坯的成型设备。压制耐火制品的液压压砖机性能日趋完善，从泥料定量填模到砖坯移送的全过程实现了机组可控程序连续自动操作和多种成型工艺预选以及成型质量监测显示。成型质量稳定，操作安全可靠，是高级耐火制品成型的主要设备。

液压机的发展已有一百多年的历史，早在1859～1861年在欧洲维也纳的机械制造部门制造了用于金属加工的10000kN水压机。在1884年英国曼彻斯特首先使用了锻造钢锭用的锻造水压机。到20世纪40年代德国已制造出30000kN的模锻水压机。同时期，一些小型水压机也在陶瓷、耐火材料工业中得到应用。水压机的液压系统是以水为工作介质，但由于水有许多缺点（如粘度太低、润滑性差、锈蚀金属、容易蒸发等）而逐渐被液压油代替。到20世纪60年代，工业发达国家在耐火材料工业中发展了专用的液压压砖机，并且逐步形成系列产品。随着耐火制品向大型化、高密度、多品种发展的需要，液压压砖机吨位达到30000kN～50000kN，出现了带有多功能辅助系统的全自动液压压砖机。中国于20世纪70年代初研制成8000kN～12000kN的全自动液压压砖机，在耐火材料工业中得到普遍应用。

液压压砖机根据加压方式的不同分为液压静压式和液压振动式两种。

液压振动式压砖机因加压方式为振动加压，压力小，砖的密实度不够，现已基本淘汰，这里就不再详述。

液压静压式液压压砖机因加压平稳，故障率低，而且可以设置多次排气，所以压制的成品具有外形尺寸标准，密实度高等优点。

液压压砖机机组一般由主机（包括脱模装置）、液压传动装置、泥料加料装置与取砖装置、砖坯检测与填料量自动调节装置、砖坯移送装置等装置组成。（图1）

主机

有多种类型，按成型模具工作方式可分为固定模式和移动模式两类。移动模式又有转盘模台和往复移动模台两种。转盘模台带有3个或4个模套，交替经过填料、压制、脱模、清理和涂布防粘剂等工位周期工作，转盘模台有较高工作效率，但模具多，装模对位复杂，工作面大，只用于小型砖成型。往复移动模台分双模与单模两种。双模装于同一台车上，交替进入主机中心压制砖坯，出砖、清模、填料都由设在主机前后的相应装置来完成，与砖坯压制同时工作，可提高工效，但需设两套加料出砖装置。为节省设施，少占地面空间，有的大型压砖机宁愿采用单移动模式。移动工作台不在主机中心出砖填料，可缩短主缸工作行程，降低主机高度；复杂的辅助设施配置分散，工作维修方便，模具更换便利。固定模式液压压砖机模具固定在机架中心工作，结构紧凑，造价较低，为提高换模工作效率，新型压砖机在模具固定方法及换模设施方面有了较完善的改进。这类压砖机仍被普遍采用。

主机结构按施压方式分上压式和下压式两种。上压式主油缸装于上横梁，柱塞与主滑块联接，上模头固定于主滑块上，主油缸活塞面产生液压压力向下施压，底模头固定于主机底座工作台上，泥料在刚性模套内施压致密。支承模套的浮动工作台由两个对称配置的油缸来控制其位移，在施压时自动控制液压传动，使浮动台下降速度等于主活塞施压速度的二分之一时，上下模头是以相同的相对速度对泥料上下两面施压的，可使砖坯上下密度均匀。当砖坯脱模时，控制浮动台下降，至砖坯完全露出台面，上模头一般处于上悬位置，亦可控制上模头保持在一定压力下脱模，亦称有载脱模。

下压式主机主油缸固定于机座上，柱塞与主滑块相联，下模头支承于主滑块上，上模头固定于上横梁上，在模套浮动工作台上对称配置一对驱动油缸，控制浮动台与主滑块间的距离和相对移动速度，完成压砖时浮动台动作并最后脱出砖模。

液压传动装置

按照压砖工艺和各项辅助动作的需要，压砖机都有各自不同的液压传动系统。液压压砖机以液压油为传动介质，主油缸一般都采用近似恒功率变量柱塞泵直接传动，空载采用重力充液或低压充液回路，合模升压时压力与速度呈近似直线关系变化，施压速度随压力升高而递减，适应压砖工艺泥料致密过程及排气要求。液压控制回路能实现压力速度灵活变换、快速卸荷、多次施压、保压和排气调节。各辅助动作油缸的速度调节范围较宽，能准确完成所要求的各项动作。应用压力、位移、温度、流量等传感技术达到安全限载、限位、液压油恒温控制。液压系统封闭防尘，液压油加热冷却和过滤设施完备。液压系统各控制阀组更趋向阀板集成化，极少外部联系管道，元件更换、检修方便，外观整齐紧凑。

泥料加料装置和取砖装置

成型泥料的定量方式有两种：容积定量与质量定量。后一方法可使成型砖坯外形尺寸更为精确。

（1）容积定量加料装置和取砖装置。容积定量加料方式见图1左侧所示。泥料经贮料斗由给料胶带输送，经一中间搅拌器进行疏松后落入工作料斗中。由工作料斗内的料位器和排料阀，再将粗定量的泥料排入送料箱内。为均匀排放泥料，在送料箱内装有多个不同格板。送料箱由液压缸驱动，在填模过程中带动泥料箱在模孔上方作多次往复运动，使泥料填模均匀，边角不出现疏松。回程时箱的底边将泥料沿模面刮平。为使泥料填模均匀，送料箱到位后再降落底模板或升起模套形成填料空间的吸入式填料。取砖用装在送料箱前端的夹砖器，夹砖器系由弹簧复位的气动或液压单向薄膜缸组成。当砖坯脱出后从侧面双向夹持砖坯。压砖模头的清扫刷子或喷涂防粘剂用的喷嘴装在夹砖器与送料箱之间。送料箱行进时依次进行夹送砖坯、清刷或喷涂模具和将泥料送到模孔等动作。

（2）质量定量加料装置和取砖装置。质量定量加料装置见图2。贮料斗中的泥料经胶带机输送到称量料斗中，由重力传感器电子秤计量。为使称量准确，在输送胶带上装有料层调节闸板，在称量接近预定值时，闸板控制机构立即操纵闸板转入薄层微量给料，当达到定量时胶带机停止给料，同时截止阀截止料流。称量与放料均在密封罩内进行，称量斗底部设有气动双扇形阀。称好的泥料再放入带有移送和升降机构的送料斗中，送料斗内装有电动搅拌器和气动双扇形阀，从受料到放料过程中搅拌泥料，使泥料均匀加入模内。送料斗前端装有喷嘴，行进时往加料前面模孔喷涂防粘剂。当需要时亦可在送料斗前方装设夹砖器，按程序夹持和移送砖坯。

1—贮料斗；2—料位器；3—振动器；4—胶带机；5—料层调节闸门；6—重力传感器；7—料流截止阀；8—称量料斗；9—称量密封罩；10—送料斗；11—搅拌器；12—移送机构；13—升降机构；14—密封套； 15—防粘剂喷嘴； 16—移动式砖模

砖坯移送装置

压砖机按压制砖坯品种外形及码砖要求设有各自的移送机构。图1所示的机组是比较典型的配置形式。装于送料滑架前端的气动夹砖器从两侧夹持砖坯移送放置到砖坯运输胶带上，运坯机在接受信号后向前移送一个间距，在机前传感器作用下，前面砖坯未被取走时不继续动作。大型砖坯一般采用真空吸取或机械手夹持从模上将砖坯直接码放于台车上或指定位置。

①液压压砖机容易实现压砖机的大型化和系列化。通过提高油压或增大油缸有效面积，即可得到大吨位的系列压机。

②容易实现压制力、压制速度、动作时间、动作转换的自动控制和调节。

③对坯料适应性强，能获得高质量的坯体。

④布料均匀，工作平稳，对坯体施加的压力近似静压力，有利于砖坯的成型和自动操作。

⑤易于实现墙地砖的自动化连续生产。

带真空脱气装置的液压压砖机是20世纪80年代发展的设备，能适应排气异常困难的泥料成型。真空脱气砖模压砖见图5，模套、上下模头都在真空罩内工作，真空罩由刚性金属套和橡胶密封罩组成，与模具面接触处填有软密封圈，真空罩用油缸带动升降，工作时与模面压紧。模头触及泥料前真空阀开启真空罩与真空源接通，罩内迅速形成真空，达到预定真空压力时开始压制砖坯，真空度可达 -80kPa，直至压制终了，控制阀将真空源截断密封罩转与大气相通。真空源由大功率水环真空泵和大容积真空罐组成，通过控制阀组自动操纵。真空系统要特别维护好密封装置和过滤器，密封泄漏或失效时不仅达不到必要的负压还将大量细粉泥料吸走而堵塞过滤器。

真空压砖对于压制微粒含量多排气比较困难的泥料可以减少成型初期轻压次数缩短压制周期，并能避免砖坯成型时因泥料中气体滞留而形成的层裂缺陷。

砖坯检测与填料量自动调节装置 液压压砖机为确保制品密度和砖坯厚度误差的严格控制，一般都具备这些装置，最常用的方法是测量压制终了时合模尺寸，即模头相对位移量。用机械位移放大，位移电感，光栅位移放大发出模头最终位移信号及显示，与设定标准位移相比较，纳入程序控制输出误差调节量信号。填料自动调节系统按所测砖坯实际误差值相当的填料量调节下一块砖坯的填料深度（对容积定量制）。在原料与压制工艺稳定时，这些自动装置能精确控制砖坯密度和厚度。对于质量定量制的压砖机则采用称量单块砖坯的质量误差信号来调节填料秤量。