渗碳剂是指在给定的条件下能将其中的碳渗入工件表层的介质。渗碳剂分为固体、膏状、液体、气体。固体渗碳剂由固体碳源（木炭、SiC）及催渗剂如BaCO3、Na2CO3、CH3COONa、(CH3—COO)2Ba等组成。使用时新旧渗碳剂应有一定比例，一般新渗碳与旧渗碳剂之比约为3:1或4:1，以节约用量。

渗碳剂是指在给定的条件下能将其中的碳渗入工件表层的介质。渗碳剂分为固体、膏状、液体、气体。固体渗碳剂由固体碳源（木炭、SiC）及催渗剂如BaCO3、Na2CO3、CH3COONa、（CH3—COO）2Ba等组成。使用时新旧渗碳剂应有一定比例，一般新渗碳与旧渗碳剂之比约为3:1或4:1，以节约用量。

在使用固体渗碳剂进行渗碳操作的过程中，我们发现了渗碳剂的效能与使用方法对渗碳层的厚度有很大关系。将用后的渗碳剂在干燥的地方堆放保存，和将用后的渗碳剂倾出后，立即喷洒4~5%的水摊开来保存，在再次使用时其效能差别很大。在相同的条件下渗碳所得的渗碳层深度不同。就渗碳层深度为1毫米的工件来看，就相差0.2~0.3毫米，也就是用倾出后喷水的渗剂碳时，所得的渗层厚度比未趣喳水处理的渗碳剂效果高。

近年来，有些国家将炭磨碎，与催渗剂一起用特殊的黏结剂黏结，并在600～650℃下用机械化设备烧结成粒，制成固体渗碳剂，有强渗剂和弱渗剂两种。渗碳剂再次使用时，只须增添5%～10%的新渗碳剂便可保持原有渗碳能力。

我们成功地研制了一种加速零件渗碳的固体渗碳剂。其配方为：

每70克苏打粉（Na2CO3）和亚铁氰化钾加1公斤木屑配制而成，拌合均匀后即可使用。渗碳温度为930℃、保温4小时，渗层厚度可达1毫米。要达到这样的厚度，若用普通木炭渗碳剂就需10小时。应用新渗碳剂不会使非渗层的晶粒长大，价格低廉，而且可大大节约能源。

（1）采用通用渗碳剂在NiTi合金表面可以获得TiC+Ti一O两相构成的渗层。渗层结构致密但厚度较小。在钛化合物层下存在有孔洞状的Ni3Ti层。随深度的增加Ti化合物层中Ti一O化物的比例增大。在通用渗碳剂中添加Ti不能改变渗层的结构，但可使钛化合物层的厚度增大。

（2）聚合物渗碳剂得到的渗层厚度较大，达到100μm以上。渗层由TiC+Ti一O化合物两相构成，组织致密，渗层中两相比例随深度变化基本保持不变。渗层与基体间过渡层的组织比较致密，没有出现孔洞组织，有利于渗层与基体的牢固结合。与通用渗碳剂相比，聚合物渗碳具有渗速快、组织致密的优点，具有较好的应用前景。

（3）NiTi合金经过渗碳处理后，在3.5%NaCI溶液中的抗腐蚀性得到了提高，尤其以聚合物渗碳的保护作用更为显著。

近年，气体渗碳工艺应用很广泛，渗碳滴剂向护内的滴送都是用传统的落差法。即把盛有渗碳滴剂的容器置于高处，靠势能滴入低处的炉内。这种方法虽行之有效，但操作不便，需将盛满渗碳剂的容器搁在高处，或用泵将渗剂输往高处的容器中。尤其是使用多台渗践炉时，到处搁放容器，显得零乱、不整齐。经实践，成功实现了渗碳剂液氮加压输送，取得了较满意的效果，大致如下：

将渗碳剂盛于一个密封的容器内，其大小可视滴剂的耗用量自行选择。容器上有压力表、液面计、针阀和其他阀件。利用液氮钢瓶释放的氮气压力向容器内加压，容器内的渗剂因受压，即循管道向炉内输送。如采用两种以上的渗剂，只需将氮气分头，分别向两个以上容器内加压即可。由于氮气是中性气体，纯度很高（在99.8%以上），一般对渗剂无有害影响。而液氮的耗量，从理论上计算，每1000公升渗碳滴剂只要释放2公斤左右的液氮。氮气只是在容器补充滴剂时，须将容器泄压，打开容器排气阀门时才消耗，故液氮的用量是十分节省的。容器需加的压力，视输送渗剂的要求和距离而定，通常保持在0.3~0.5公斤/厘米2既可。

应注意的事项：

1.容器焊接处和管路不得渗漏。

2.下班或停炉后，须将容器的阀门拧紧。

3.若滴剂长时间不用应泄压为妥。

4.为避免氮气进人渗碳炉，渗碳滴剂使用至只剩容器的1/3时，应予以补充。