煮炉的目的是为了清除锅炉在制造、运输、安装或修理过程中带入锅炉的杂质和油污。这些脏物的存在，不但会阻塞水管，使蒸汽品质恶化，而且它还使传热变坏，受热面容易过热烧坏，因此必须通过煮炉把它清除。

锅炉在安装或检修过程中，不可避免会在锅炉内壁上产生铁锈或沾染油垢等脏物，在运行前必须进行清除，以保证运行中的汽、水品质。这就需要煮炉。

煮炉工作可以在烘炉末期与烘炉同时进行。

煮炉的原理是在锅炉水中加入碱，使碱溶液和炉内油垢起皂化作用而生成沉渣，并脱离金属壁而沉于底部，最后经排污排出。

1.烘煮炉前，必须是炉排、鼓引风机、除渣机等辅助设备单机试运合格；软化水系统、给水系统的设备安装完毕，方可进行。首先需关闭锅炉的主汽阀或热水出水的阀门、排污阀、蒸汽炉的副汽阀，打开进水阀向炉内注水，蒸汽炉的水位宜在水位计正常水位线上，热水炉应根据锅炉顶部人孔观察，在注水时应手动开启安全阀排除空气，水不宜上满。

2.每吨锅炉水加入磷酸三纳2-3kg和氢氧化钠2-4kg。注意不得将固体药物直接加入锅炉内。

3.在无压状态下将上述药物配制成百分之二十的均匀溶液，在锅炉给水同时缓慢送入锅炉筒内，或用加药泵注入锅炉筒内。烘煮炉应连续进行，一般快装锅炉中较干燥烟道需12～24h，较潮湿烟道、烟囱可需24h以上。在烘煮炉过程中不允许锅炉升压、沸腾，不准开动鼓引风机。采用人工操作，火势应从较弱逐渐加大。

4.加热升温，使锅炉内产生蒸气，蒸汽可通过空气阀或被抬起的安全阀出口排出。烘炉完毕，将安全阀复位、人孔盖封好，开始加少量的煤使炉膛升温，并间断地开启鼓引风机，使炉内升压至0.4MPa左右，开始连续煮炉约12h。

5.减弱燃烧，进行排污，并保持水位或锅炉内满水。煮炉完毕即可停火，将炉压降至零位，炉水温度降至70℃以下时即可排放炉火，待锅筒冷却后，接入自来水进行冲洗，边冲边排放，将煮炉中产生的沉淀物及锈水等全部冲洗干净，见炉水干净时可关闭排污阀，注入软化水，待锅炉试运转。

煮炉加药不应该将固体药直接加入炉内，必须先配成浓度为20%左右的溶液。锅炉水位应保持在水位表最低水位指示处，然后将药液加入。煮炉时，密切注意最高水位，不允许煮炉液进入过热器。

煮炉时间宜为2～3d，煮炉的最后24h宜使压力保持在额定工作压力的75%；当在较低的压力下煮炉时，应适当延长煮炉时间。

煮炉期间，应每小时定期从锅筒和水冷壁下集箱取水样，进行水质分析。当炉水碱度低于45mol/L时，应补充加药。

煮炉结束后，应交替进行持续上水和排污，直到水质达到运行标准，然后应停炉排水，冲洗锅炉内部和曾用药液接触过的阀门，进一步清除锅筒、集箱内的沉积物，检查排污阀，无堵塞现象。煮炉后锅筒和集箱内壁应无油垢，擦去附着物后，金属表面应无锈斑。

特别注意的是，对参加煮炉人员要做好分工，制定好煮炉的操作规程和标准，并要求严格执行。特别在配制煮沪用的药液时，工作人员应穿胶鞋，戴胶手套，系胶围裙以及戴有防护玻璃的面罩，以免被碱液灼伤。

烘炉与煮炉