砂型是铸造生产过程中用原砂、黏结剂及其他辅料做成的铸件型腔。

图1为合箱后的砂型。被舂紧在上、下砂箱中的型砂与上、下砂箱一起，分别被称为上砂型和下砂型。将模样从砂型中取出后，留下的空腔称为型腔。上、下砂型之间的分界面称为分型面。图1中型腔内有“X X X”的部分表示型芯，用来形成铸件上的孔。型芯上用来安放和固定型芯的部分，叫做型芯头，型芯头安放在型芯座内。浇注时，金属液从外浇口浇人，经直浇口、横浇口、内浇口流人型腔。

型腔的最高处开有出气口，型腔上方的砂型中有用通气针扎成的通气孔，用来排出型腔中及砂型和型芯中产生的气体。通过出气口还可观察金属液是否已浇满型腔。

砂型铸造是指在砂型中生产铸件的方法。型砂、芯砂通常是由硅砂、黏土或粘接材料和水按一定比例混制而成的。型砂、芯砂要具有“一强三性”，即一定的强度、透气性、耐火性和退让性。砂型铸造是实际生产中应用最广泛的一种铸造方法，其基本工艺过程如图2所示。

砂型铸造是传统的铸造方法，它适用于各种形状、大小、批量及各种常用合金铸件的生产。

（1）造型前，要准备好造型工具、选择适当的砂箱、擦净模样、备好型砂；

（2）摆放模样时，要注意起模斜度的方向和位置；

（3）开始填砂时，要先用手按住模样，并用手将模样周围的型砂塞紧，防止模样发生

（4）如果砂箱较高。型砂应分几次填入；

（5）春砂时，舂砂锤应按一定的路线均匀行进，用力要适当，并注意舂砂锤不能舂击上；

（6）下砂型做好之后，必须在分型面上均匀地撒上一层无黏性的分型砂，然后再造上

（7）上砂型做好刮平后，应在模样投影面的上方均匀地扎好通气孔；

（8）浇口杯的内表面要修光，它与直浇道的连接处应修成圆滑过渡的表面；

（9）整个砂型做好之后，应在砂箱外壁两个相邻直角边的远距离的分型面处，粘敷一块砂泥，做出合箱记号(也叫合箱线)，然后才能开箱起模；

（10）起模时，要先用毛笔沾点水，均匀地刷在模样周围的型砂上，以便增加这部分型砂的湿度；起模操作要精心平稳；

（11）起模后要精心修补砂型，并同时开出内浇道；

（12）修型完毕，即可合箱，准备浇注。

整模造型方法的特点是：模样是整体的，型腔全部位于一个砂箱内，分型面是平面。图3为轴承座铸件整模造型的基本过程。整模造型方法操作简便，铸型型腔形状和尺寸精度较好，故适用于形状简单而且最大截面在一端的铸件，如齿轮坯、皮带轮、轴承座之类的简单铸件，适合各种批量的生产。

分模造型方法的特点是：模样在最大截面处分成两半，两半合拢时用定位销定位，两半模样分开的平面(即分模面)常常就是造型时的分型面。造型时，两半个模样分别在上、下两个砂箱中进行。这种造型方法适用于最大截面在中间的形状较复杂的铸件，特别适用于有孔的铸件，如套类、管类、曲轴、立柱、阀体、箱体等。因其操作方便，故应用广泛。图4为水管铸件的分模造型基本过程。

如果铸件的外形轮廓为曲面或阶梯面，其最大截面也为曲面，且模样又不便于分为两半。此时，常用挖砂造型法。此法适用于单件小批生产。如生产批量较大时，可采用假箱造型法。

挖砂造型时，需挖修出分型面，且必须挖修到模样的最大截面处。分型面应尽量挖修得平缓光滑。每造一型需挖砂一次，操作麻烦，生产效率低，对操作者技术水平要求高，铸件分型面处易产生毛刺，铸件外观及精度较差。