碾磨机又称立碾。碾磨机是间歇操作的，浆渣由人工装入碾磨机的铁碗状磨盘内，被转速为10一15转/分的沉重磨石碾磨，由于磨石本身重量把浆渣压溃。同时，由于磨石宽度上各点距中心转轴的距离不同，各点的线速度也就不同，因而磨石与磨盘之间发生滑动摩擦，致使浆渣碾碎解离。碾磨浓度约为12—15%，每次碾磨30—60分钟后，浆料由放料口放出。

图1 所示为1600/1380型锥磙—平盘—弹簧压力式碾磨（1600/1380型滚柱式弹簧压力磨）。

它的主要部件是由下部机壳8、上部机壳3、磨盘7、与磨盘联接的立式减速机9、磨磙5等部分组成。磨磙安装在摇臂6上，再通过弹簧加压装置4压紧在磨盘上。机体的上部装设有分离器2。电动机通过减速机9带动磨盘旋转。由于磨磙与磨盘间摩擦力的作用，磨磙被磨盘带动而绕磨磙轴14转动。物料由上部机壳侧部的加料口均匀加入，通过溜槽撒落在磨盘7上，在离心力的作用下物料被甩向磨盘的边缘。 在弹簧压力和由磨磙本身产生的重力作用下将物料挤压和研磨。

干燥与输送物料用的热风，用鼓风机由下部通风管吹入磨内。由于磨盘外周设有一圈叶片，在叶片导向的作用下，旋回上升的气流将溢出磨外的物料带起进入上部的选粉机2时，在叶片旋转所产生的离心惯性力的作用下，粗粉分离出来重新落在磨盘上再次粉磨，细粉随气流进入收尘器收集为粉磨成品。选粉机的叶片可以改变倾斜角度以调节产品的细度。倾斜角度由选粉机外部的操纵杠杆进行调整。

磨磙采用滚动轴承13支承。润滑油由油管15穿过磨磙心轴中心送入轴承进行润滑和冷却。整个润滑系统是循环润滑装置。因磨磙呈锥形，磨盘为平的，故称为锥磙—平盘式碾磨。

图2所示为球—环—弹簧压力式碾磨(滚球式弹簧压力磨)。

它的构造好象一个大型滚珠轴承。上面环5是固定的，下面承放研磨钢球4的环3由电动机经减速机7带动。钢球直径一般在200—550毫米，钢球放在下环的滚道上留有工5—20毫米的空隙。

物料由喂料机2送到回转环的内面上，当通过钢球时，由于弹簧压力与上环和钢球本身产生的重力作用通过钢球对物料进行挤压和研磨，同时物料由于离心惯性力的作用被抛到环外。烘干和输送物料用的热风由接管6从下面以25—30米/秒的速度进入喷嘴内，将抛出环外的物料吹起带到分离器1内进行选分。大颗粒被分离出来落到回转坏的内面上再次粉磨，细扮随气流经出口管9进入收尘器收集为粉磨成品。分离器是静止的，叶片8通过手动可以改变角度，调节叶片的角度可以改变扮磨细度。

最早出现的碾磨是弹簧压力式的，规格较小。在电厂和水泥厂用来磨制煤粉，后来在水泥厂也有少量用以磨制生料。近年来制造的液压式大型碾磨，在水泥厂主要用来磨制生料，而且在生料生产中所占的比例越来越大。

碾磨在工作时一般都是用热气流进行烘干兼输送的。近年来主要利用悬浮预热窑和窑外分解窑窑尾的废热气。由于碾磨机本身都带有选粉机或分离器，所以含有细粉的出磨气流都要经过收尘器收集粉磨成品。碾磨磨制水泥生料的一般流程如图3所示。

碾磨机和球磨机相比的优点是：

1、入磨物料粒度较大，大型碾磨机可达50—80毫米。因而可以不用三次破碎，简化了破碎系统。

2、可以大量利用悬浮预热窑和窑外分解窑的窑尾废热气，处理水分达8%的原料，如加辅助热源可以处理含水分18%的原料，因而可以省去原料烘干系统，降低熟料热耗。

3、由于磨机本身带有选扮装置，物料在磨内停留时间短，仅3分钟左右，能及时排除细粉，有利于减少过粉磨现象。因而，粉磨效率高，电耗低，产品颗粒比较均齐，调整粉磨产品的细度和成分很灵活，便于自动控制。

碾磨粉磨产品的电耗仅为球磨的40—60%，但风机电耗大，因此系统电耗仅比风扫球磨小6千瓦·时/吨。几种生料粉磨系统的电耗比较见图4。

4、结构紧凑，体积小，占地面积小，约为球磨机的50%左右；基建投资省，约为球磨机的70%。

5、噪音小，扬尘少，操作环境清洁。

碾磨机和球磨机相比的缺点是：

1、它只适应于粉磨中等硬度的物料，不适于粉磨硬度大和含石英质多的物料。如大于90微米的石英质成分超过5—6%时，则不宜选用碾磨机，否则磨损大。

2、磙子对物料的磨蚀性很敏感，一般石：焚石都含有燧石等杂质，磨损大，故通常分体制造。磙套用抗磨性高的合金钢、磙芯可用一般材料。这样，对温度变化又较敏感。由于磙套是热装于磙芯上的，时而加热，时而降温，磙套易产生松动。故热装时的温差必须大于运转时的温差，使其在运转时有足够的箍紧力。

3、制造要求较高，磙套一旦损坏一般不能自给，得由制造厂提供，而且更换费工，要求高，影响运转率。

4、操作管理要求严格，不允许空磨启动和停车，物料太干时还得喷水进去润湿物料，否则物料太松散而“咬”不进磙子与磨盘之间进行粉碎。一般是用测振仪来指示磨机的操作情况，当振动超过规定允许值时就得停磨。

5、由于通过的废气量很大，要提高气温很困难。