气力浸出槽是金精矿加工过程中氰化法提金的重要设备。
简介
气力浸出槽在国外称为帕丘卡浸出槽，是根据空气提升理论发展而研制出的设备，用于氰化浸金工艺中金（银）从矿物原料中溶解浸出。与传统的机械搅拌浸出槽相比，气力浸出槽运转设备只有风机，无机械搅拌槽的传动机构，减少了机械故障带来的维修工作量，也没有减速机漏油等对氰化矿浆的污染，还能够充分利用充入空气中金溶解反应所需的氧。因此，气力浸出槽运行更加稳定，指标也优于机械搅拌浸出槽。此外，气力浸出槽还能够充分发挥空气之动力搅拌矿浆，达到节能的目的。气力浸出槽在贵金属浸出方面有着自己独特的优势。
传统气力浸出槽及存在问题
1、传统气力浸出槽
传统气力浸出槽主要由筒体、给矿管、循环筒、充气管、空气分配器、粗砂循环管和溢流堰等结构构成，其结构组成见图。
传统气力浸出槽借助压缩空气的气动作用搅拌矿浆，槽体下部呈60°的圆锥体。矿浆由进料管给入槽内，压缩空气经风管给入槽体下部的中心管内，在气泡分配器的作用下，气体以气泡的状态顺管上升，由于循环筒外部矿浆柱的压力大于管内的矿浆压力，故使管内的矿浆做上升运动并从管上端溢流出来而实现矿浆的循环。
2、存在问题
经过生产实践表明：传统气力浸出槽运行基本平稳，但存在以下不利因素影响正常生产。
1）“沉槽”现象依然存在。传统气力浸出槽仅采用1个循环筒，距离循环筒越远，矿浆循环周期越长，搅拌效果越差；特别是浸出槽锥角处，易出现搅拌死角。现场生产表明，当出现供风量不稳定、矿石粒度较粗等工况时，均易造成“沉槽”现象。
2）矿浆中溶氧量偏低。传统气力浸出槽采用仅在循环筒处供气的方式，矿浆中含氧量依然较低，影响金银的浸出。
3）发泡方式存在弊端。传统气力浸出槽采用的发泡方式为微孔发泡，微孔发泡由于堵塞使微孔材料不能充分发挥作用，再加上充气量（压力）增大会直接造成气泡尺寸增大，影响气泡的弥散效果。
4）浸出槽“沉槽”后清理困难。当传统气力浸出槽出现沉槽时，仅向粗砂循环管和循环筒内通风，效果不佳，需要人工清理。这就大幅增加了工人的劳动强度和设备的检修时间，降低了设备的运转率。
气力浸出槽结构优化改造
1、改造方案
针对传统气力浸出槽在生产实践过程中出现的问题，对其结构进行了优化改造，见图。
1）导流管。在气力浸出槽内周边均匀布置6个导流管。导流管的最底部设置在距离浸出槽锥角水平面上部100mm处，并在导流管上部设置防溅帽。
2）防溅帽。在防溅帽上部开2个直径约20mm的孔，用于导流管堵塞时清理。
3）供风方式。改微孔发泡为射流发泡，射流发泡装置见图。
其原理为：加压气体由喷嘴喷入矿浆中，形成高速射流，通过射流的脉动湍流作用，并在各种力的作用下，射流失去稳定性而分裂成小的气泡群，以分散相的形式进行单个运动，小气泡与周围流体存在较大速度差，从而带动和吸卷周围流体进入射流气体区，形成气液混合区，实现气体矿浆的混合。混合后的气体矿浆在重力的作用下，进入导流管内，在导流管上升的过程中，矿浆对气体分子不断作用，并将其粉碎成大量的微小气泡，气泡溶于液体射流中形成泡状流从导流管上部溢出。
2、应用效果
对传统气力浸出槽进行了优化改造并投入生产。生产实践表明，改造后的气力浸出槽具有如下优点：
1）在气力浸出槽周边均匀布置6个导流管，特别是将导流管底部布置在气力浸出槽锥角处，避免了气力浸出槽死角的出现。通过调节各个周边导流管的供风量，极大地降低了“沉槽”现象的发生。
2）通过增加周边导流管，极大地增加了矿浆与空气接触的概率和反应时间。矿浆溶氧量由
设备改造前的5.5mg/L达到了改造后的7.3mg/L，金浸出率也随着溶解氧含量的增加提高了0.8%左右。
3）通过增加周边导流管，大大提高了设备的实用价值。改造前出现提升管堵塞现象时，只能停机进行清理维修；改造后，即便出现个别提升管堵塞的现象，通过及时清理疏通，也不会影响到正常生产。
4）将微孔发泡改造为射流发泡，克服了空气分配器易堵塞的问题。
5）在防溅帽上部开孔，当出现提升管堵塞时，向小孔内分别插入风管和水管，被堵的管道也极易疏通，无需停机人工清理。