纵轧是指工作轧辊旋转方向相反，轧件的纵轴线与轧辊轴线垂直。纵轧是金属塑性加工最常用的轧制方式。轧辊的纵轴线相互平行，轧制时，轧件沿自己的纵轴线方向运动，与轧辊的纵轴线垂直，金属延伸主要沿轧件的纵轴线方向进行。一般的初轧、板带材轧制、型材轧制和线材轧制等都用纵轧。
简介
中板是国民经济发展中较为重要的关键品种之一。为
改善中板的板形和提高收得率，国外许多厂家进行了中厚板平面形状控制技术的研究，如采用角轧、展宽横轧、MAS轧制法、DBR法、差厚展宽轧制法等，使钢板平面形状趋于矩形化，从而提高了中厚板轧制精度及收得率。
国内有些单位在板形控制方面也进行了许多试验。在扁锭直接轧制宽厚板中采用了“咬入返回轧制”和 留尾轧制” 新技术，减少了毛板鱼尾，并解决了因钢锭尾部有锥度，圆角而造成毛板尾部偏窄的问题，从而改善了宽厚板的平面形状，提高成材率4%。
自60年代末投产以来，一直采用传统的初轧坯全横轧工艺轧制中板，平面形状没有控制，切头切尾损失较大，成材率<85%，处于国内较低水平。为此，进行了展宽纵轧工艺的研究，力求改善中板的平面形状，以提高其成材率。
展宽纵轧原理
中板的生产工艺流程为，板坯加热→除鳞→
二辊轧机展宽纵轧→四辊轧机精轧→热矫→冷矫→上表面检查→剪切→下表面检查修磨→检验入库。
传统的全横轧工艺轧制时，因头尾没有刚端作用，轧件处于不均匀受形，角部部分金属向外侧流动展宽，造成轧件头尾凸形、两侧凹形。轧件形状与厚度、压下量、轧辊凸度等因素有关。当把轧件回转90°进行纵轧时发生同样变形，产生两种作用，一为补偿作甩，因头尾角部发生局部展宽，使横轧形成的圆角得到补偿，端部凹形缩小，二为初始形状整形作用，纵轧前头尾是凹形，纵轧时，凹形的两边突出部分增大，阻止局部展宽形成圆角。随着轧制的进行，在上述两种作甩影响下，头尾不能形成很大的燕尾从而保持齐头或锨凹形，钢板两边比较平直，这样就可显著地降低切头切尾率了。
两侧边的最终形状主要取决于辊型和展宽比。一般，在初期辊轧制及展宽比较大时，侧边为凸形，在中期辊轧制及展宽比较小时，侧边为凹形。展宽纵轧后其头、尾和边部不均句变形显著减少，有效面积显著增加，表明展宽比与辊型匹配适当就可获得良好的平面形状。
成材率
展宽纵轧投料82815t，热轧成材率87.62%；全横轧投料273794t，成材率85.58%。按照展宽纵轧降低切头率68.4%，横轧切头率8%考虑，采用展宽纵轧工艺仅在切头、切尾方面就可提高成材率5%左右，即成材率水平应达到90%以上，但仅提高2% 。这是因为：
（1）毛板侧边形状不好，存在正鼓形，切边量增加，
（2）困展宽轧制时头尾产生凸形，有时毛板头尾边部出现折选缺陷增加了切头损失。
（3）中板宽度控制误差较大。
为进一步提高成材率应采取的措施：
（1）严格控制连铸坯长度误差在±50mm之内。
（2）采用宽度为1230mm的坯料，降低展宽比。
（3）展宽纵轧料安排在中、后期辊型时生产，减少中板鼓肚，改善平面形状。
（4）采用先进测量手段，二辊轧机装备测长仪，掌握信息，及时调整。
初轧坯应用展宽纵轧工艺生产中板
该法可改善中板平面形状，提高成材率但因初轧坯侧面缺陷较多，在展宽纵轧时缺陷下翻形成边部缺陷，影响产品质量。因此，在初轧坯侧面缺陷未解决之前不宜应用展宽纵轧工艺。
连铸坯与中板规格的匹配
这对连铸和中板轧制都是重要的课题。若连铸坯采用全横轧工艺生产中板会存在的问题是：
（1）坯料长度误差较大，影响中板成材率。
（2）坯料规格单调，难以适应中板复杂的规格品种。
（3）严格的定尺要求影响连铸成坯率。
若采用展宽纵轧工艺，因最终是纵轧成材，上述问题均可解决，可实现连铸与中板生产的合理匹配，发挥连铸板坯的效益和优势。连铸坯厚度及宽度尺寸均匀，侧面质量较好，为采用宽展纵轧工艺提供了有利的条件。
总结
1.结合太钢设备、生产条件，依据轧制变形的原理，展宽纵轧可利用板坯横轧、纵轧交替轧制所产生的不均匀变形相互补偿来改善平面形状，以达到矩形化的要求，因此，展宽纵轧是简单易行而又有效的中板平面形状控制方法。
2.中板展宽纵轧工艺适用于没有立辊、APC、ASR等控制装置的普通中板轧机平面形状控制。该工艺可使中板成材率显著提高，成材率比全横轧提高2.04%。
3.中板展宽纵轧工艺使连铸板坯与中板规格合理匹配得以实现，可简化连铸板坯规格，使一种板坯适用几个中板规格，且能实现一坯两板或一坯多板的理想匹配，增加轧件单重。
4.展宽纵轧工艺可用于所有连铸坯和无侧面缺陷的初轧坯轧制中板，改善其平面形状，效果明显。
5.在坯料规格合理化，降低展宽比，合理利用辊型，解决测量手段等方面，还需继续进行工作，采取必要的措施使成材率达到更好的水平。