脱泥是在选矿作业中，使矿浆中的细矿泥与粗砂分离的处理过程。矿泥在任何一种选矿过程中都是一种干扰因素，它直接影响分选指标和选矿药剂耗量，因此，脱泥作业是重选、
磁选和
浮选等选矿方法的关键性准备作业。原矿脱泥有多种设备可用，如小直径
水力旋流器、筛网旋流器、耙式浓缩机等。
脱泥作业分为两个阶段，一为矿泥的解离与分散；二为泥与砂的分离；两个阶段可以分别或同时进行。所采用的设备为
水力旋流器、脱泥斗、
螺旋分级机和浓密机以及
水力分离机等。它所脱除的矿泥，其粒度为-10μm，采用重选、磁选和浮选等方法难以回收，一般作为尾矿废弃。
脱泥的一个主要目的是为了改善浮选、过滤效果.在一定的浮选条件下，存在一个最佳的粒度组成.在该粒度组成下浮选，可以最大限度地提高精矿产率和降低尾矿中可燃体的损失，提高整体浮选效率，同时也可大大改善精矿过滤效果。通过研究浮选入料最佳的粒度组成，确定出脱泥程度。在实践中通过控制原矿脱泥浓缩机的底流浓度来控制脱泥程度。
脱泥设施所脱出的细粒物料的处理分2种情况：①这部分物料均为高灰细泥，没有再选价值，可和浮选尾矿合并（或单设浓缩机）加药剂沉淀，最终用压滤机脱水后作浮选尾矿处理；②这部分物料虽粒度较细，但灰分不是特别高，有再选的价值，这时应设置单独的细煤泥分选系统和脱水系统对这部分物料中的可燃体进行必要的回收。
中国云南锡业公司的砂锡矿，原矿中有40%～60%的-10μm粒级细粒矿泥，为了改善重选的分选指标，将原矿分粗、细两部分分别进行分选。首先用大直径旋流器(φ250mm或φ500mm)将原矿分级，粗粒部分为沉砂。溢流再用小直径旋流器(φ75mm或φ50mm)进行脱泥，细粒部分为沉砂；溢流为矿泥，作为尾矿废弃。脱泥效率在60%～70%。
美国和加拿大等国的铁矿磁选厂，由于原矿石嵌布粒度较细，要求分级旋流器的溢流粒度为-0.044mm占80%～90%，选矿厂是将旋流器溢流首先给入直径为7～15m的
水力分离机进行脱泥和浓缩，然后再给入磁选机分选，这样既提高了给矿浓度，又提高了给矿品位。美国蒂尔登铁矿用φ16. 8m的艾姆柯型脱泥浓缩机进行选择性絮凝脱泥，然后再进行浮选。