自主维护的七大步骤：第一步、初期清扫；第二步、对问题根源的攻关对策；第三步、临时基准与规范的编制； 第四步、总点检；第五步、自主点检；第六步、整理整顿及规范化；第七步，自主管理的深入。
设备的操作人员自己对其所操作的设备进行必要的维护活动(清洁、紧固、润滑)通过这些活动的开展预防并减少了设备劣化的现象，减少了大大小小的故障，和其他损失的发生。通过必要的改善和改进活动，使我们生产效率得以提升，我们员工技能也能得到全面提高。
自主维护闭环是三圈闭环的第一圈，从清扫开始，因为这就像是清晨的梳洗，是一切保养活动的起点。日本人曾经说过：“无人始于无尘。”是指一些“无人化工厂”，即机器24小时不停，白班有人上班，中班、夜班无人上班的自动化工厂，一切的一切是从无“尘”开始。
难道“尘土”那么重要吗？是的！尘土如果放大看，是一粒沙，它进入滑动的设备部件里就会产生摩擦，让部件表面产生划痕，而划痕放大就是沟槽，在滑动中将机器里的润滑介质带出，造成润滑介质泄露，这就是我们常说的“漏油”现象。润滑介质泄露就意味着润滑不良，接下来就是设备的快速磨损，再接下来就是配合的松动，于是让设备的振动加剧，反复震动造成机械疲劳，内部疲劳应力就积聚起来，形成微裂纹，日久天长微裂纹连接在一起，就是裂纹，引起部件的开裂，这就最终造成设备故障发生。
如果沟槽不是发生在机器的滑动部位，这个沟槽就会可能吸收空气中的水分，形成微电池的电化学反应，也叫做锈蚀，长时间锈蚀就会导致部件集体的削弱，最终导致断裂故障的发生；如果灰尘落在电气系统上，会影响散热，直接或者间接导致电气参数的改变，如电阻、电容、电感等电参数乃至芯片里的程序数字改变，最终导致电气故障的发生。
自主维护的第二个环节是检查和检测，检查主要依赖人的五感或者简单测试工具；监测主要依赖
数据采集系统、仪器、仪表和配套软件，是人类五感的延伸。检查监测的目的是得到设备第一手状态信息。当获得的信息显示设备状态正常，或者有小缺陷，操作员工可以自主解决这些问题，则转到自主维修闭环的下一步，即自主维修闭环的第三个环节——记录和分析。
记录就是对设备状态的记录，包括正常和异常等；然后利用诊断分析工具对设备异常状态进行分析，理清故障表征、现场与故障源头的关系，使之成为未来诊断分析的依据，并做好隐患管理和性能劣化倾向管理。
在可以自主维护的条件下，如果设备的问题部位需要保养，就进入了自主维修的第四个环节——保养、保养的内容可以在紧固、润滑、调整、更换、堵漏、防腐、对中、平衡等操作行为中选择。有的部位也会选择两三个保养动作，一般需要一个动作，如润滑加油，或者紧固螺栓，或者调整间隙等。