蒸汽鼓风也叫加湿鼓风。是一种往高炉鼓风中加入水蒸气以提高和稳定鼓风湿度的技术，是高炉强化冶炼技术之一。蒸汽鼓风是在冷风总管上加入一定量的水蒸汽，经热风炉后送入高炉。由于大气中的湿度在不同季节和昼夜之间都是有波动的，为了稳定入炉鼓风的湿度和温度水平，通常利用自动检测大气湿度的仪器自动调节加湿量大小。

20世纪60年代，我国各地高炉在未喷煤条件下，针对高炉风温使用水平较低、炉况不顺等难题，多数采用了蒸汽鼓风工艺，提高了风温，增加了下部调剂手段，炉况顺行良好，保持了高产稳产。随着喷煤技术的发展，喷吹燃料对炉温的调节作用逐渐取代加湿，而富化煤气的作用胜于加湿。为保证有限的风温用于提高喷吹率，鼓风加湿逐渐被停止。实践证明，在全焦冶炼或短时间停止喷煤的情况下，蒸汽鼓风调剂仍发挥着应有的重要作用。

每立方米风中增加1g湿度平均需要6℃风温来补偿，所以蒸汽鼓风可为使用高风温创造条件。另外，蒸汽鼓风主要是用湿度调节炉温，促进炉况稳定顺行，并不是湿度越大越好。努力的方向是通过蒸汽鼓风提高高炉接受高风温的能力，以便充分发挥高风温的作用。所以，高炉喷吹燃料时通常停止蒸汽鼓风。

蒸汽鼓风是在冷风总管上加入一定量的水蒸汽，经热风炉后送入高炉。由于大气中的湿度在不同季节和昼夜之间都是有波动的，为了稳定入炉鼓风的湿度和温度水平，通常利用自动检测大气湿度的仪器自动调节加湿量大小。另外因计划检修或炉况需要，需要长时间停止加湿，这时由于水蒸气冷凝成水，管道里积存大量水，而系统再次投入使用时，瞬间向高炉鼓入大量水，会造成风压急剧爬升，引起炉况的波动。因此，使用前增加了排水操作。

高炉在1000℃以上高风温又不喷吹燃料时，蒸汽鼓风可以促进炉况的顺行因H2O分解吸收热量，可以降低燃烧带焦点的温度，使炉缸半径方向的温度分布趋于合理，降低下部压差，减少SiO挥发，有利于消除高风温或炉热造成的难行。蒸汽鼓风后扩大了风口前的燃烧带，使中心气流有所发展。另外蒸汽鼓风后，因H2O分解后H2含量增加，可以提高煤气的还原能力和降低煤气粘度，使炉渣中FeO含量减少，成渣带下移。

蒸汽鼓风对高炉顶温有明显影响，在同样炉温并保持理论燃烧热温度不变的情况下，随着加湿量的增加，顶温下降但并不成比例关系。另外，加湿后，冶炼强度升高，产量高，减少吨铁热损失，煤气带走热量少，顶温降低。

在同样的原燃料条件下，高炉蒸汽鼓风后，通过风温提高带入的热量总是高于鼓风中水分分解所消耗的热量，同时鼓风中水分分解放出的H2，一部分参加还原，还原放热又可以加热矿石，利于降低焦比；另外蒸汽鼓风后，炉缸煤气中的H2和CO总浓度提高，有利于改善煤气还原能力，增加矿石的间接还原，由于蒸汽鼓风后，湿度作为调节炉温的手段可促进炉况顺行，鼓风中水分分解生成的O2又可以提高冶炼强度，因而提高产量，减少吨铁的热损失，从而降低焦比。

蒸汽鼓风对鼓风动能无影响，但有改变炉缸截面热量分布的作用，即增加湿度可以促使炉缸热量和温度分布均匀，但在炉缸热量不足的情况下，禁止使用。合理运用蒸汽鼓风有利于计划检修炉况的快速恢复，根据炉温基础以及热量水平，当风压高时，可适当加湿有利于降低下部压差，利于高炉快速加风，尤其当炉温向热时，加湿能够减缓炉温向热时造成的难行，有利于轻负荷料的过渡，减少对炉况的影响，使高炉接受高风量，促进炉况的恢复。

从煤气成分看，加湿后煤气中H2含量增加1%～1.5%，煤气中水分比不加湿前增高，净煤气管道外排水量也比以往大。所以蒸汽鼓风对管道及阀体的腐蚀也进一步加大。此外冷风管道及热风炉各个阀体也由于空气湿度加大而受到腐蚀。

由于蒸汽鼓风具有稳定炉况，调节炉温和强化高炉冶炼的作用，所以自1927～1928年涅姆佐夫（А.В.Немцов）首先在前苏联斯大林钢厂高炉试验取得显著效果以来，便逐渐得到推广。1937年在前苏联马格尼托哥尔斯克钢厂和库兹涅茨克钢厂，1939～1940年在新利佩茨克冶金工厂等先后进行了加湿16～32g/m的生产试验，并相应提高了风温，结果，高炉产量提高10%～15%，焦比降低1.5%～3.4%。中国高炉蒸汽鼓风技术最早于1952年在鞍山钢铁公司、本溪钢厂等推行，1954年首都钢铁公司等厂积极采用，均收到良好效果。1959年，中国化工冶金学家叶渚沛提出了“三高”理论，即把高压操作（顶压2atm≈0.2MPa），高风温（1250℃）和高蒸汽（10%H2O）技术结合起来强化高炉冶炼。在50～60年代，蒸汽鼓风技术已成为世界各地强化高炉冶炼的重要手段之一。进入70年代以来，由于高炉喷吹燃料技术的发展，喷吹燃料对炉温的调节作用可以取代加湿，而富化煤气的作用胜于加湿，为了保证有限的风温用于提高喷吹效率，所以在喷吹燃料的高炉上，一般都停止了加湿。但在停喷燃料进行全焦冶炼时，蒸汽鼓风仍发挥着其应有的作用。