装料是指将固体炉料（按冶炼钢种要求配入的废钢、铁料及少量石灰）装入炉膛内。多数电炉采用炉体开出或者炉盖升起旋开方式．用吊车吊起料罐将炉料加入炉膛内，称为顶装料。

通常采用炉顶料篮或料罐装料，一般每炉钢的炉料分1—3次加入。装料是否合理影响着炉衬寿命、冶炼时间、电耗等，这主要取决于炉料在料篮中的布料是否合理。

装料的原则是大、中、小料配合，重料在下、轻料在上，大块在中，轻料在边。物料的加入顺序是：石灰→白云石→焦炭→废钢（含生铁块）。装入量应以出钢量及留钢量稳定、适当为前提。原则上应确保出钢量稳定在电炉的工程容量±2t左右，同时应确保炉内留钢量为10t左右。

料篮中各类废钢的加入顺序是：轻薄废钢（钢板、轻统型废钢）→中型废钢（打包料、统料型废钢或生铁块）→重型废钢→轻薄料（或轻统型废钢）。全废钢两次加料操作时，原则上第一料簸应加入总最的65%～75%，其余的在第二料篮加入。

直流电弧炉冶炼时，采用全废钢两次或三次加料方式，渣料（石灰、焦炭及白云石）应视具体情况在第二料篮或第三料篮一次加入炉内，而交流电炉冶炼则可以将渣料分两次加入，但第二次的量比第一次要多200～500kg。

加热的坯料通过上料辊台传送到装料炉门前的预定位置，即位于装料机下部的中心位置。装料机通过一个三点卡钳抓起坯料，提升并送人炉内相应位置。

钢坯的装料可以自动或手动控制操作。夹钳带保护措施以有效防止因横向冲击和骑料对夹钳和钳臂带来的损害。装、出料机上还另配有一套手动装置，当炉子供电系统出现故障时能人工驱动机械臂出炉。

单杆水冷式装料机技术参数：

最大坯重 3021kg

坯料直径 Φ200mm，Φ280mm，Φ330mm

坯料长度 1300—4500mm

入炉温度 室温

行程周期 约27s

水平行程 约8900mm

平移速度 ≥1m/s

平移精度 ±10mm

驱动方式 上下与夹紧动作液压驱动，正、反转，变频调节

电机功率 22kW

开始预热阶段，钢料温度低而塑性差，同时还存在蓝脆区，为了避免温度应力过大引起裂纹，必须规定钢料装炉时的炉温。装料炉温取决于温度应力，与钢的导热性和坯料的大小有关。一般来讲．导热性好或断面尺寸小的钢料．装料炉温一般不做限制；导热性差或断面尺寸大的钢料，则应限制装料炉温。

根据加热温度应力的理论计算推导．可按钢材断面最大允许温差来确定装料炉温。圆柱坯料的最大允许温差可用下式计算：

式中：——许用应力，可按相应温度的强度极限计算，；

——线膨胀系数，mm/（mm·℃）；

E——弹性模量，。

（1）装料过程中注意不要破坏坩埚涂层，如有划伤或脱落的立即停止装料，待工程师检查后处理。

（2）坩埚内料的高度超过10cm后，可直接倒料进去，但严禁10公斤以上批量的向坩埚中倒。

（3）严禁装料高度超过设定高度，以不妨碍坩埚上顶板安装为宜。以免硅液从护板与顶盖之间的空挡中流出，造成溢流报警。

（4）装料完毕后，用吸尘器清洁坩埚周围以及上部硅料。然后用防尘布盖好，把料推到指定区域。

为了缩短时间，保证合金元素的收得率，降低电耗和提高炉衬的使用寿命，装料时要求做到：准确无误、装得致密、布料合理及快速入炉。

炉料装得致密，可减少加料次数，并能改善炉料的导电传热性能，电极穿井时，弧光稳定，有利于熔化。要达到致密，对不同容量电炉的炉料要有不同的尺寸要求，装料时大、中、小炉料要合理搭配。

通常装料前在炉底加入部分石灰，装料时将部分小料装在料筐底部，借以保护料筐的链扳或蛤页板。减缓重料对炉底的冲击；然后装大料或难熔料，中间填小料，做到平整、致密使之既有利于导电，又可消除料桥及防止塌料时折断电极；最后在料筐的上部装入轻薄料，以利于起弧、稳定电流和减轻弧光对炉盖的辐射损伤。

渣钢、浇冒口等不易导电的炉料应装在远离电极的地方，以免影响导电。生铁不要装在灶，门附近，而是要装住大料或难熔料的周围。以利用它的渗碳作用．降低大料或难熔料的熔点，从而加速熔化。

凡随炉料装入的铁合金，为了保证元素的收得率，应根据它们不同的理化性能装在不同的位置，如钼铁熔点高，不易氧化，可装在高温区，但不要装在电弧下边；镍板应装在远离高温区的位置，以减少它们的挥发损失。