拔模斜度也就是脱模斜度，是为了方便出模而在模膛两侧设计的斜度。脱模斜度的取向要根据塑件的内外型尺寸而定。为了让成型品可以顺利顶出脱离模具，在与模具开闭相同方向的壁面(包括侧型芯与加强肋)，必须设定拔模斜度以利脱模。

塑件脱模斜度的大小，与塑件的性质、收缩率、摩擦因数、塑件壁厚和几何形状有关。硬质塑料比软质塑料脱模斜度大；形状较复杂或成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度；塑件高度较大、孔较深，则取较小的脱模斜度；壁厚增加、内孔包紧型芯的力大，脱模斜度也应取大些。有时，为了在开模时让塑件留在凹模内或型芯上，而有意将该边斜度减小或将斜边放大。

另外不管是凸、凹模与镶块甚至滑块都要有的斜度，通常拔模斜度最少为5.，一般来说，以7。以上为好，而其方向则以机台的顶杆顶出或油缸动作的方向为准。尤其是凹模面有蚀纹的时候，更应该注意拔模斜度的问题。

零件冷却的时候，将向型芯收缩。而拔模斜度有助于零件避免受到型芯的影响。即便存在取消拔模斜度的想法，但也一定不要取消拔模斜度。如果拔模斜度降低，零件的锁定力将变大，从而所需要的将零件从模具中拆卸下来的力也将增大。塑型时间也不得不延长，因为这样才可以使零件充分冷却，保证可以从模具中拆卸出来。因为零件必须冷却到刚度足够大，才可以在不变形的情况下顶出。这种冷却时间可以占到整个塑型时间的50%～80%。相反，拔模斜度越大，所需要的将零件从模具中拆卸出来的力就越小，零件从模具中拆卸出来的时间也就越短。

考虑到上述相互矛盾的对抗因素，对于大多数填充物料而言，一个比较折中的、方法就是将拔模斜度降低到1。。但是，人们很容易将1。作为对于任何情况都采用的习惯性数值，这样就忽略了合理的拔模斜度可能节省的成本。

锁定力将因为使用加强筋而增大，因为加强筋将在零件的表面上产生额外的束缚作用。如果使用的是多重加强筋，情况将变得更糟，尽管这要比使用没有拔模斜度的一个加强筋或者一个比较厚的具有比较高的内应力的加强筋要好一些。如图1表示了加强筋之间的最小间距，大小为公称壁厚的2倍。在零件外壁上附加强筋很好，这样可以允许模具内部的气体通过加强筋的型腔凹槽而排放出来。而独立式的加强筋却在零件中积聚气体。

设置制件的拔模斜度，一般要在参照模型上修改。当制件成型冷凝后往往发生收缩，因而很可能紧紧地包套在模具型腔或者砂芯上，很难分开，为了便于将制件从模中取出，设计零件原型时应在平行于脱模方向的制件表面上设置一定的角度，这就是拔模斜度。如果不设置拔模斜度，或者设置不当往往会造成脱模阻力加大，划伤制件的表面，脱模时使制件不发生变形，从而影响制件的质量。拔模斜度与制件的几何结构、收缩率、成型材料的性质有关。如果脱模时，制件留在砂芯上，则制件内表面的拔模斜度。如果制件留在型腔中，则制件内表面的拔模斜度应大于外表面的拔模斜度。制件脱模方向的长度越长，拔模斜度应越小，反之越大。

为了保留制件有修理的余量，当制件为轴时，主要保证的大端尺寸，拔模斜度向尺寸小的方向取，制件为孔时，保证小端尺寸，尺寸向孔小的方向取。

高度与拔模斜度

拔模斜度越大越容易脱模，对于墙面较深(高)的产品或产品本身较深(高)的更是重要。又因为拔模斜度而产生的厚度变化是可以事先计算出来的，因此可以避免壁面壁厚太薄或太厚而导致成型不良的种种问题：

tanθ=X/H；θ=拔模斜度；H=墙高或肋高；X=所减少的壁厚(或倾斜偏差量)。

通常设计较精密的产品都会要求较小的拔模斜度，也就是在产品深(高)度较大时，其倾斜量X需控制在一定的范围之内，例如高100mm的产品，若是要求精密的产品，则希望上下偏差量能控制在0.15 mm之内，tanθ=0.005，θ≈0.25。这样的角度，就成型而言已是非常困难，但在现今成型机越来越精密、模具也越精细的时代，做到这样甚至更小的偏移也不无可能，若仍无法达到需求，则应考虑做滑块来解决。

分型面与拔模方向

从图2可看出，分型面的位置对于拔模方向的斜度所产生的影响。图2(a)是没有拔模斜度的原始设计，当分型面在不同地方时，会产生如图2(b)所示的一个可以脱模A与另一个无法脱模B的情形，此时必须作反方向的斜度，也就会产生不平均壁厚，在设计墙(壁)厚或加强肋时都应加以考虑。

(1)材料的收缩阻力大时，拔模斜度应取大。

(2)收缩量大、浇注温度高时，拔模斜度应取大。

(3)制件需要拔模部分尺寸大，拔模斜度应取大。

(4)模具型腔表面越光(即表面粗糙度越小)，拔模斜度越小。

流体压力成型制件的壁厚一般较薄，因此拔模斜度取增大制件壁厚的形式。当制件尺寸精度要求不高或制件的图纸未做特殊规定时，其外形、凸出部分的拔模斜度取0。30′，内腔、孔、凹人部分的拔模斜度取1。。当整体制件尺寸精度要求较高或制件的图纸中某尺寸精度要求较高时，应控制在尺寸公差范围内。

在实际生产中，模具加工时做出的拔模斜度要比图纸给出的拔模斜度小，待试模完后，根据制件脱模后的情况，在制件划伤或擦毛处以及对应的模具处再适当调大拔模斜度。

模具设计时，型芯或凸台的拔模斜度可取某高度范围的最大值，型腔的拔模斜度可取某高度范围的最小值，如图1-11所示。型芯的拔模斜度取最大值，动模型腔的拔模斜度取最小值，这样，试模后可根据制件实际情况对模具进行修理。

流体压力成型机床的顶出机构在动模部分，只有保证开模后制件停留在动模，才能有效完成制件的顶出。模具设计时，当不能完全确定制件在开模后到底停留在哪一半模时，在制件尺寸公差范围内适当调整拔模斜度可使制件在开模后停留在预想的那一半模。如图1-12所示，当对制件中的d1、d2、d3、d4有同心度要求时，分型面必须在A～A处且d1与d2设计在同一型芯上才能使模具保证其要求，但很难确定制件在开模后到底停留在哪一半模。模具设计时只要把动模的拔模斜度尽可能取小而静模的拔模斜度取大(在制件尺寸公差范围内)，就可使制件在开模后停留在动模。

塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角为出模角。若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启后，产品脱离模具的过程亦相信十分困难。要是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的，因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模是应该相等的。不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。