汽车车身轻量化并非是简单地将汽车重量减轻，而是在保证车身的强度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车车身质量，同时要保证汽车车身的制造成本在合理范围内。

即以车身零件的强度和刚度要求为约束，借助 CAE 优化设计方法对零件的结构进行优化设计，通过车身零部件的薄壁化、中空化、小型化或集成化，以减小车身骨架和车身覆盖件的质量或数量，从而达到车身减重目的。

通过大量使用轻质、高强材料实现车身大幅减重已经成为车身轻量化最为主要的手段。这些材料主要可以分为两类：一类是高强钢材料，包括普通高强钢、先进高强钢(Advanced high strength steel，AHSS)以及超高强钢(Ultra high strength steel，UHSS)。另一类是低密度材料，包括铝合金、镁合金、塑料、复合材料等。

采用特种加工工艺制成的具有轻量化结构特征的车身用毛坯材料，包括激光拼焊板(Tailor welded blank，TWB)和连续变截面轧制板(Tailor rolling blank，TRB)。TWB 即采用激光焊接技术把不同厚度、不同表面镀层甚至不同原材料的金属薄板焊接在一起，形成冲压用坯料。

高强钢板替代普通钢板。采用高强度钢板代替普通钢板，能使构件厚度减薄，又能保证其使用性能，从而减轻汽车的质量，而且钢铁材料价格便宜、工艺成熟，因此迄今仍然是汽车车身使用最多的材料。

轻金属材料替代钢板。铝合金因其密度低、比强度高，在显著减重的同时仍然能够大幅提高车身零部件的刚性。

复合材料替代钢板。复合材料因为密度低(铝合金的 1/3 左右)、比强度极高、耐撞击、抗断裂韧度好、减振隔音性能好、可设计性好、耐腐蚀等一系列优点，已经得到汽车工业的重视。

多材料混合车身结构。单纯采用高强钢板虽然具有较大的成本优势，但在现阶段条件下采用高强钢进行车身轻量化的空间已经十分有限。