在轧钢生产中，在轧辊上车出的用来加工轧件的环形沟槽，叫轧槽。

工作机架在其单行程中，要依次完成送料、轧制和转料三个过程，因此孔型轧槽长度上也相应地分为送进段Ls'、工作段（轧制段）LG'和回转段Lh'（图2 ）。工作段最长，约占整个轧槽长度的94%~95%，这有利于减少变形中的瞬时压下量，充分利用金属的塑性；可使用小锥度芯棒，减少不均匀变形；可加长定径段，提高管材表面质量和尺寸精度。送进段和回转段（也称空转段）约占5%~6%。空转段过短，会在送进、回转机构中引起过大冲击，导致部件过快磨损。

轧槽底部的工作部分可分为4段（图3 ），即减径段、压下段、预精整段（精整管材壁厚）和定径段（控制管径和精整表面）。在轧槽底部的展开线上，减径段和预精整段均为直线，与轧制线成一定倾角；定径段也为直线，但与轧制线平行；压下段则为一平滑曲线。

确定合适的轧槽宽度是生产优质管材的必要条件。宽度过窄，轧管时金属易流入辊缝，管材表面产生飞边；轧槽过宽，金属沿横向不均匀变形增大，产生裂纹，也可能在横向上出现壁厚不均，因此设计孔型时必须确定轧槽两侧的适度的宽展量．

如图4所示，轧槽的扩展度为：

轧槽扩展度的取值也可参照下表执行。

轧槽扩展深度为：

考虑扩展度时的轧槽宽展由下式确定：

式中，Kt-考虑强迫宽展和工具磨损系数，依计算断面积的位置而定，其值见下表；

Kd-压扁系数，通常取0.7。

任意断面上的扩展量为：

轧槽扩展量也可用下述简化公式计算：

式中，K-考虑金属强迫宽展和工具磨损系数，通常取1.1~1.5。

钢锭或轧件咬入之后，在轧槽中打滑是一种不好的现象。其产生的原因有以下几种：

1．钢锭加热温度过高或表面覆有厚层的氧化铁皮；

2．轧槽长期使用受到磨损，或匠下工对该轧制道次的压下量给得过大；

3．轧制速度选择不当等。

钢锭或轧件在轧槽打滑，经常导致主传动联轴节的扭转振动，扭断轧辊和联轴节，也会引起主传动电动机过负荷，而造成重大机电事故。因此，压下工在轧制过程中，要特别注意防止钢锭和轧件的打滑。在遇到钢锭或轧件打滑时，压下工应立即采取措施控制脚踏板降低轧辊的转速，同时启动工作辊道来增加轧件通过轧槽的推力，或让轧辊瞬间停转，使轧辊与轧件咬合得更好。另一种作法是将轧件退出轧槽，然后再次重新咬入。采用这几种措施可以避免主传动电机过负荷，轧辊和联轴节被扭断等事故。

在正常的轧制条件下，对轧件咬入影响最大的是轧制速度。除此之外，钢锭在经过若干道次的轧制后，有时轧件的头部形成劈头，也会造成轧件未能顺利咬入。其次是推床操作不当，在推床对准轧槽时将轧件夹住。在这两种情况下，只能看到轧件的头部搭在轧辊上打转不能咬入。消除上述两种现象的办法是在压下量给得正确的情况下，当看到轧件端头已对准轧槽而仍无法被轧辊咬入时，推床工应将推床的任一侧梢为张开，压下工也应随即启动工作辊道逆转，将轧件退离轧槽。随后，利用工作辊道正转的冲力再次把轧件送入轧槽。在轧件顺着工作辊道冲向轧槽的同时，也随即启动轧辊，轧件即可顺利地咬入，也避免了轧件冲击轧辊的现象。在实现这一操作动作时，推床工应将左右推床面对准轧槽的左右辊环，以便保持轧件冲向轧槽时具有良好的导入条件。在轧大板坯时，如遇到立轧打滑不咬入，推床工可用翻钢钩颠一下板坯，即可帮助顺利咬入。