连续模，指的是压力机在一次冲压行程中，采用带状冲压原材料，在一副模具上用几个不同的工位同时完成多道冲压工序的冷冲压冲模，模具每冲压完成一次，料带定距移动一次，至产品完成。

连续模（又称级进模、跳步模）是指压力机在一次行程中，依次在几个不同的位置上，同时完成多道工序的冲模。冲裁件在连续模中是逐步成形的，连续成形是工序集中的工艺方法，可使切边、切口、切槽、冲孔、塑性变形、落料等多种工序在一副模具上完成。根据冲压件的实际需要，按一定顺序安排了多个冲压工序（在级进模中称为工位）进行连续冲压。它不但可以完成冲裁工序，还可以完成成形工序，甚至装配工序，许多需要多工序冲压的复杂冲压件可以在一副模具上完全成形，这就为高速自动冲压提供了有利条件。由此可见，连续模是一种工位多、效率高的冲裁模。

由于连续模工位数较多，因而用连续模冲制零件，必须解决条料或带料的准确定位问题才有可能保证冲压件的质量。根据连续模定位零件的特征，它有以下几种典型结构：

下图1是用导正销定距的冲孔落料连续模。冲孔凸模3与落料凸模4之间的距离就是送料步距。工作时，以始用挡料销限定条料的初始位置，冲第一件上的两个孔。始用挡料销在弹簧作用下复位后，条料再送进一个步距，由固定挡料销进行粗定位，落料时以装在落料凸模上的两个导正销进行精定位。保证零件上的孔与外形的相对位置精度。在落料的同时，在冲孔工位上又冲出了两个孔，这样连续进行冲裁直至条料或带料冲完为止。冲模中导正销与落料凸模的配合为H7/r6，其连接应保证在修磨凸模时的装拆方便，因此，落料凸模安装导正销的孔是个通孔。导正销头部的形状应有利于在导正时插入已冲的孔，它与孔的配合应略有间隙。

这种定距方式多用于较厚的板料、冲裁件上有孔、精度低于ITl2级的冲裁件冲裁。它不适用于软料或板厚小于0.3mm的冲裁件，不适于孔径小于1.5mm或落料凸模较小的冲裁件。

采用这种连续模，当冲压件的形状不适合用导正销定位时（如孔径太小或孔距太小等）可在条料上的废料部分冲出工艺孔，利用装在凸模固定板上的导正销进行导正。

连续模一般都有导向装置，该模具是以导板与凸模间隙配合导向，并以导板进行卸料。

为了便于操作，进一步提高生产率，可采用自动挡料定位或自动送料装置加定位零件定位。下图2是一种具有自动挡料的连续模。自动挡料装置由挡料杆3、冲搭边的凸模1和凹模2组成。冲孔和落料的两次送进，由两个始用挡料销分别定位，第三次及其以后送进，由自动挡料装置定位。由于挡料杆始终不离开凹模的上平面，所以送料时，挡料杆挡住搭边，在冲孔、落料的同时，凸模1和凹模2把搭边冲出一个缺口，使条料可以继续送进一个步距，从而起到自动挡料的作用。当然，在实际生产中，还有其它结构形式的自动挡料装置。另外，该模具设有侧压装置，通过侧压簧片5和侧压板4的作用，把条料压向对边，使条料送进方向更为准确。

（1）侧刃定距的工作原理。侧刃定距的工作原理如下图3所示。在凸模固定板上，除装有一般的冲孔、落料凸模外，还装有特殊的凸模——侧刃。侧刃断面的长度等于送料步距。在压力机的每次行程中，侧刃在条料的边缘冲下一块长度等于步距的料边。由于侧刃前后导料板之间的宽度不同，前宽后窄，在导料板的M处形成一个凸肩，所以只有在侧刃切去一个长度等于步距的料边而使其宽度减少之后，条料才能再向前送进一个步距，从而保证了孔与外形相对位置的正确。

（1）一副连续模可以完成冲裁、弯曲、成形、拉深等多道工序。压力机每次冲程可冲制一个工件或工序件，因此具有比复合模更高的劳动生产率。

（2）使用连续模冲压可以减少设备、模具数量和车间面积，省去了半成品的转运和存储。

（3）连续模使用卷料或带料，送料、出料和叠片等都容易实现自动化。自动化连续模的冲压过程中，人体部位不必进入危险区域，操作安全。

（4）连续模的各工序分散在各个工位，不存在复合模“最小壁厚”的问题，因此模具强度较高、寿命较长。

（5）连续模结构复杂、制造精度高、周期长、成本高、维护困难。

（6）由于各工序是在不同的工位上完成的，定位累积误差会影响工件的精度，所以连续模生产的工件精度不高。

一个冲压件是否采用多工位连续模应当考虑以下几个方面：

（1）连续模的设计、制作和维修

多工位连续模的结构相当复杂，制造精度比一般模具要求高得多。每次批量生产以后都必须经过一次检修、刃磨，并经过试冲合格后方可入库待用。一些细小凸模，镶件磨损或损坏后必须及时更换。弯曲、拉深、成形的多工位连续模，刃磨凸模、凹模的刃口时，同时要修正其他部分的相对高度。弯曲、拉深、成形的多工位连续模，其凸模、凹模的高度也往往不相同，所以刃磨后必须保持原设计要求的相对差量。必须要有一定技术水平的维修工人和必需的比较精密的专用设备。

（2）适用的压力机

连续模使用的压力机应当具有足够的强度、刚度、功率、精度，较大的工作台面和可靠的制动系统。冲床的行程不宜过大，以保证连续模模架导向系统工作时不脱开。一般应在压力机标称压力的80%以下进行工作。多工位连续模中应设置条料送进故障的检出机构，检出机构发出信号后，制动系统必须能够使压力机立即停车，以免损坏模具或机床。

（3）良好的被加工材料

连续模冲制过程中，不能进行中间退火，不便于在加工中增加润滑，因此要求冲压材料的力学性能必须相对稳定，对于进厂的每批材料必须按规定化验、检查；连续模冲压对所用带料的宽度和厚度公差，以及料边平直度有较高的要求，因为它们将直接影响冲制效果和条料的送进。

（4）冲压件应适合于多工位连续模冲制

1.被加工的零件的产量和批量要足够大。

2.多工位连续模在材料性能上比其他模具都要低。

3.送料精度和各工步之间的累积误差，不至使零件精度降低。

4.零件的形状复杂且经过冲制后不便于定位的零件，采用多工位连续模最为理想。