适时生产系统（Just-in-time System）也称无存货（Zero Inventory）管理，20世纪70年代由日本人首先创立，随后被西方发达国家所采纳，并逐渐得到广泛的推广运用。

适时生产系统改变了传统的推进式生产方式（Push Production），采取需求拉动式生产（Demand-pull Production），使企业减少、甚至完全消除了存货，导致了存货管理和质量控制方面的重大变革，极大地提高了生产效率，降低了成本，提高了企业的经济效益。

一、适时生产系统的内容

传统的生产过程是间断的，产品生产周期也称之为提前期（Lead Time,or Throughput Time），等于材料进入生产过程直到产品完工等待向客户发运的全部时间。他们在研究传统的生产过程时将产品的生产周期加以分解，以公式表达如下：

产品生产周期=加工时间+材料整理+运送时间、存储时间+等待时间+检验时间

加工时间（Processing Time）：对零部件或产品实际操作的加工时间。

材料整理（Material-handing Time）：材料进入生产过程前的挑选、整理准备时间。

运送时间（Moving Time）：材料及零部件或半成品在生产过程中由一个部门转移到另一个部门，或由一项作业场所转移到另一个作业场所运输花费的时间。

存储时间（Storage Time）：材料及零部件、半成品或产成品在生产过程中等待使用或等待销售前以存货形式存储的时间。

等待时间（Waiting Time）：材料及零部件或半成品在生产过程中由一个部门转移到另一个部门，或由一项作业场所转移到另一个作业场所等待继续加工所花费的时间。

校验时间（Inspection Time）：为保证产品质量，检查或校验产品是否存在次品货瑕疵等质量问题所花费的时间。

按以上的时间构成对企业进行调查，发现大多数企业的产品生产过程中加工时间不是总时间的10%，其余时间均为运送、校验和等待等时间。因为在传统的生产系统下，通常生产用材料事先采购存储于材料仓库，然后由原材料仓库向第一生产工序提供材料，第一生产工序将原材料加工为在制品、半成品，转入半成品仓库，然后由半成品仓库转入第二生产工序进一步加工。如此由前向后推进，直至加工完毕为制成品，通过校验转入产成品仓库，等待销售。采用这种生产系统，增加了各个环节的等待、运送、校验等时间，而且在各个产品环节还产生了大量的原材料、在制品、半成品和产成品的存货，从而导致了库存投资、存储、保管、运送、损毁等大量浪费。

适时生产系统的倡导者为改变传统的生产系统，将前述的产品生产周期公式改写为：

产品生产周期=增值时间+非增值时间

增值时间等于生产过程中对产品直接加工的必要等待时间，加工时间为产品必不可少，通过加工可增加产品价值。非增值时间为存储、等待、运送和校验等时间，非增值时间及其间发生的作业并非产品生产过程中必不可少，其存在不增加产品价值，纯属浪费。适时生产系统的创建者的目的正是在于消除这些非增值时间及其间作业，减少浪费，缩短时间，使产品生产周期等于生产过程对产品实际加工的增值时间，从而整个生产过程得以不间断地进行。

需求拉动式的适时生产系统要求生产企业必须根据客户订货或市场要求的数量、品种、质量标准和交货时间组织生产，安排采购。前一生产工序必须严格按照后一生产工序所要求的有关在产品、半成品，或零部件的数量、规格、质量和需求时间安排生产。