钢坯轧制是指在初轧机上把钢锭轧制成板坯、方坯和异型坯，并破坏钢锭的铸造组织的过程称为初轧。钢的钢坯轧制是近年来在连续铸钢技术发展基础上出现的一种新工艺和新技术。它是连铸钢坯从连铸机出来以后，趁其还在热高温状态下，不经再加热或稍经补偿加热，就进入开坯机轧成钢坯或直接轧成成品钢材。

钢铁工业常规生产方式是：炼铁、炼钢、铸锭、加热、开坏和轧材等各个工序互不直接联系地孤立生产，反复加热、反复冷却在所难免，因而使冶金生产过程的热能不能得到充分的利用。我国的轧钢生产，从初轧开坯到成材，一般都要重复加热，由此造成的多耗能量达80-120kg标煤/t钢。现代钢铁工业的主要发展趋向之一，就是要改变这种落后的生产工艺，实现钢铁生产的连续化和自动化，在轧钢生产方面，就是要求改进轧钢工艺过程，减少重复加热次数，采用钢的钢坯轧制技术。

钢的钢坯轧制是近年来在连续铸钢技术发展基础上出现的一种新工艺和新技术。它是连铸钢坯从连铸机出来以后，趁其还在热高温状态下，不经再加热或稍经补偿加热，就进入开坯机轧成钢坯或直接轧成成品钢材。

钢坯轧制工艺具有以下优点：

①连续铸钢和轧钢过程的连续化，以充分利用连铸坯的余热，实现0-0.3火成材直接轧制，从而比连铸坯放冷后再经加热轧制成的旧工艺，可节能50-80%。

②由于不经再加热并可增大产品长度、卷重或盘重，故可减少烧损和切损，从而提高成材率3%或更多。

③由于生产流程的简化，可减少坯料库存、缩短生产周期、减少设备和缩减厂房面积，从而能节省基建投资和生产费用。

④可适当增加小方坯连铸机的浇注断面，便于应用潜入式水口和保护渣等浇注新技术，进而解决了中小型厂小方坯连铸机浇注优质小断面坯的技术难关。

就我国冶金工业的实际情况而言，目前重复加热即“多火成材”相当普遍，其结果是能耗高和成材率低。如果采用连铸一直接轧制新工艺来取代多火成材工艺的话，则将取得显著的节能和经济效益。若是再考虑其它，如水、油、电的节省，其效益要更大一些。

钢坯轧制的技术关键是连铸机直接与轧机的街接技术，其目标需保证能铸出无缺陷的高质量连铸坯，并使其具有较高且均匀的温度。总的来说，要考虑以下的主要技术：

①改进连铸二冷装置及实现二冷制度最佳化；

②连铸坯快速输送和输送过程保温的技术；

③连铸坯补偿加热技术，即对连铸坯梭角部位实行温度补偿的技术；

④其它，如轧制线上钢坯的保沮技术等。

①浇铸出无须进行表面清理的无缺陷连铸坯的技术；

②采用净化钢水和保护浇注技术，以提高连铸坯的内部质量的技术。

①钢坯轧制工艺及规程优化技术；

②低温直接轧制技术；

③提高产量及成型质量的技术；

④钢坯轧制生产过程的控制技术。

①提高设备可靠性的技术；

②及时发现连铸机和轧机故障的技术等。

在我国如若实现钢坯轧制，需要想方设法获得无缺陷的连铸坯。一般来说，连铸坯缺陷可分为表面缺陷、形状缺陷和内部缺陷三类。1985年曾对上钢一、三、五厂，首钢试验厂，天津钢厂的连铸坯进行了局限性的质量调查，得知其实际缺陷多为夹杂、裂纹、重皮、缩孔、弯曲、菱形和成份出格等。然而随着生产技术发展和实际操作水平的提高，各生产厂连铸坯的缺陷会大幅度减小，若干工厂的连铸坯合格率常年达到99%以上，其连铸坯质量已免去检查，就是很好的证明。

实践表明，使用大中间堆、采取气体保护浇注、对结晶液面进行自动撞制、铸速快速而稳定和采取气一水雾化二次冷却，可保证连铸坯具有稳定的表面质量，高而稳定的浇注温度，弱冷却和均匀度地凝固，以及在极限内应力下多点矫直，可使连铸坯以较高的温度和满意的内部质量进入轧钢机，多数通过控制连铸坯均匀冷却，进行机械矫直可有效地减少连铸坯的形状缺陷，还有，当较少的缺陷出现后，也可通过轧制过程予以消除。