中间罐是用以接受从盛钢桶来的钢水并分配到每流的
结晶器中去的
连铸|轧钢设备。它同时具有稳压，贮存以及
中间罐冶金作用。中间罐冶金指在连续铸钢的中间罐内改善和控制钢水质量的过程。它是从钢的熔炼和精炼到制成连铸坯这个生产流程中保证获得优良钢坯的关键一环。
（4）冶金作用。包括净化功能、精炼功能和保温及调温功能。净化功能为夹杂物可在中间罐中进一步上浮，因而中间罐中钢水需有足够深度，保证一定的停留时间。同时在中间罐内加挡渣墙、堰等，可以消除中间罐底部死区，改善钢水流动轨迹，缩短夹杂物上浮距离，减少紊流，有利于夹杂物的上浮。
结构和形状中间罐有矩形、梯形和三角形等形状。图1为典型的三流梯形中间罐示意图。罐壳为钢板焊接结构，钢板上钻有排气孔，罐体上有
耳轴，
吊耳，罐底有钢水流出的开口。罐壳内衬有耐火材料，通常由隔热层、永久层和工作层组成。隔热层为轻质绝热板，永久层有用耐火砖砌筑的，也有用散料浇注而成的。工作层一般为砌耐火砖或者为镁质喷涂料。钢流流出口处设有耐火材料制成的水口座砖。采用定径水口浇注时，在座砖内有一个优质耐火材料制成的定径水口。用
塞棒控制钢流时，还需设置塞棒机构。塞棒机构可使塞棒上下运动，调节塞棒与水口座砖间的配合关系来控制716钢流。塞棒机构是在浇注前快速固定到中间罐上的一个装置。由塞杆、提升杆、水平臂等组成。塞棒上下运动的方式有手动、电动和液压三种。液压装置包括液压缸和外部的液压系统；电动是在塞棒机构上装有
伺服电机。用
滑动水口控制钢流时是在中间罐底部钢流出口处装有滑动水口机构，一般采用三板式机构，由上水口、上滑板、中滑板、下滑板等4部分组成。上下滑板固定，中滑板作直线往复运动，改变水口大小，滑板的驱动也有手动和液压两种。
主要有酸性和
碱性耐火材料两种。
酸性耐火材料主要是
硅质耐火材料，由于石英砂具有低的热导率和
热膨胀系数，且资源广泛，价格便宜，选择纯度高、粒度合适的石英砂作为骨料，配加适当的纤维材料和结合剂，经成型、干燥即制成硅质绝热板。硅质绝热板具有较大的气孔率，体积密度小，隔热保温性能优良。用绝热板砌筑的中间罐，不烘烤即可使用。绝热板也有一定的抗折强度和抗压强度，具有良好的抗热震性，同时使用后的残板容易破碎清除。
但硅质耐火材料属
酸性氧化物，当浇铸含锰较高的钢种（如16Mn）和铝镇静钢时，耐火材料中的SiO2产生二次氧化作用，成为污染钢液的来源之一。随着对钢材质量要求的提高，中间罐包衬采用碱性耐火材料已势在必行，最广泛应用的是镁质材料。碱性中间罐包衬工作层的筑造方式有两种：镁质绝热板和不定形耐火材料。镁质绝热板采用镁砂为骨料，配加
耐火纤维和粘合剂，用真空吸滤法成型制成，它具有良好的抗渣侵蚀性能和绝热性能，但是抗热震性能较差是氧化镁材料的缺点，配加适当的CaO、Cr2O3、Al2O3有利于改善镁质材料的抗热震性。镁质绝热板因其热导率小，密度低，可以冷态使用。为了满足必须热态开浇的某些特别情况，也有可预热的镁质绝热板。为了提高中间罐的精炼作用，用镁质不定形材料在控流元件表面进行涂层，或与内衬同时筑造成整体，也是可以考虑的办法。
在预热位置和浇注位置运载并支承中间罐的连铸设备。中间罐车一般都具有走行、升降和横向微调的功能。（1）走行是在预热位置和浇注位置之间，其距离根据连铸车间的工艺布置而定，一般小于20m。走行多采用电动一机械方式，也有用
液压马达驱动的。走行速度分高速和低速，高速在20m/min左右，低速约为2m/min。（2）升降。带升降的中间罐车能够方便地实现保护浇注。升降一般用液压方式，也可用电动—机械方式。升降行程在400～600mm之间。（3）横向微调。用于使中间罐水口准确地对中结晶器。小型中间罐车可用手动方式，一般用液压缸或电动—机械式。微调量视铸坯断面尺寸的范围而定。一般在20～100mm。
中间罐车的结构形式常用的有4种：（1）门形中间罐车，即双轨落地式。中间罐水口位于中间罐车主梁之内，车子跨骑在结晶器上方，即两根轨道分别布置在结晶器内外弧两侧的浇注平台上。由于中间罐的重心位于两根轨道之间，轮压分布均匀，但却限制了操作人员靠近结晶器，而且如果发生溢钢事故，会造成轨道被焊死，使中间罐车行驶受阻。（2）高架双轨式中间罐车。两根轨道分设在结晶器内、外弧两侧的高架轨道上，这种形式车架较短，结构简单，不易变形，而且浇注平台上没有轨道，克服了落地式中间罐车的缺点。但是仍有两排高架支架，影响到操作者视线。（3）半门形中间罐车。一根轨道在结晶器一侧的浇注平台上，另一根轨道在结晶器另一侧上方的轨道梁上。这种结构的车架其走行梁以及钢平台支承结构重量降低，操作视线也得以改善。（4）悬臂式中间罐车。车架为全悬挂结构，上、下各有两个走行轮卡在一条走行梁上，浇注平台上没有轨道，操作区视线开阔。但是，这种车结构较复杂，钢平台的支承结构也相应复杂。