从80年代末，世界上欧、美、日等很多汽车生产厂家与铝业公司合作就加强了对铝制汽车车身的研究，并取得了令人鼓舞的成就。 1995年德国奥迪公司首先开始批量生产铝制车身，把车身用铝的研究推向了高潮，铝合金在整车使用材料中的比例逐年提高。1990-1998这8年间，北美汽车工业的用铝量增长了102%。全铝车身可减轻车身重量，对环保大有益处。但是也因为铝自身的特性，全铝车身还存在着一些问题。

全铝车身框架结构，创造性地将钢与铝两种材质合为一体，可确保更具动态的驱动能力，在提高稳定性的同时亦令加速能力大大加强。这种布局实现了出色的车身刚度与良好的碰撞安全性，并显著地减轻了车身的重量。刚度提高60%，焊点减少40%，重量更轻。无论是灵活性、安全性，或平稳性均表现出色。这项技术于1993年始用在奥迪A8上，最新的ASF技术也在奥迪A8和A2上使用。

ASF理念带来了轻量化车体在质量和安全领域的巨大潜力。在不安装车门、发动机罩和尾部箱盖的情况下，A8L自车身仅重220 kg，毫无争议地摘得了同级别车型中的桂冠。ASF全铝车身结构带来的直接益处就是油耗和排放的大幅降低，此外，它还极大的提高了整车的安全性能，A8L的车身有着极高的抗扭转刚度，可以改变碰撞后的吸能路径，保障驾驶室的完整性，最大程度地保护乘员。

在奥迪A8L上，ASF系统通过使用锻造件和铸造件的有效组合，以极低的车重完美地达到了高标准的安全要求。自适应性空气悬架成为了奥迪A8L标准配置，这种电子控制的带有连续可变阻尼控制的空气悬架系统，彻底解决了豪华轿车追求卓越操控性和高速行驶时的舒适性之间的矛盾。当然，除此之外众多的安全配置和高科技技术，奥迪A8自然不会落掉。

全铝车身在使用中最主要的弊端在于维修。车辆一旦发生碰撞，金属变形扭曲，由于加工工艺特殊性，维修成本也要比传统材料高出许多。同时由于修复工艺也十分复杂，4S店基本不可能完成大规模修复，往往令全铝车身不经修复就直接报废。另一个可能需要注意的问题是，铝金属的熔点和燃点都较低，排气管头段的排气温度就足以将其点燃。

近几年虽然车身用铝有了很大的发展，也有一些批量生产、大量生产的车型推向了市场，但是还存在不少问题。

铝合金板材的局部拉延性不好，容易产生裂纹。如发动机罩内板因为形状比较复杂，为了提高其拉延变形性能采用高楼铝合金，延伸率已超过30%，但还是比钢差，所以在结构设计时要尽可能地保证形状不突变，让材料容易流动以避免拉裂。

回弹难以控制，在形状设计时要尽可能采用回弹少的形状。

在生产和运输中的碰撞和各种粉尘附着等原因使零件表面产生碰伤、划伤等缺陷，所以要对模具的清洁、设备的清洁、环境的粉尘、空气污染等方面采取措施，确保零件的完好。

不能象钢板那样还采用磁力搬运和传递，要设计新的方案。

撞击变性后，由于铝制品修复技术跟不上，所以钣金修复不如钢制车身，导致使用成本较高。