分选机是一种对产品进行重量分级筛选的设备。物料在风力输送的作用下，经过关风机、进料斗落在高速旋转的分料盘上，在离心力的作用下，物料被充分分散并甩向缓冲环，在下落过程中，较重的物料在转子产生的交叉气流的作用下，经过调节环的叶片，滑落到分选器的粗料收集器中收集，然后经过关风机排出。

近年来我国选煤技术得到了快速发展, 基本上形成了以粗粒煤重介旋流器分选、煤泥浮选为主的成熟分选工艺。发展趋势是重介旋流器向大型化方向发展, 煤泥浮选则向着提高煤泥选择性的方向努力。目前, 拥有我国自主知识产权的大直径旋流器(最大直径1.4m) 和具有更高选择性的浮选柱都在我国选煤工业中得到了应用。

然而, 由于大直径重介旋流器的有效分选下限提高和微泡浮选柱入料粒度上限的降低, 最终导致介于重介旋流器有效分选下限和浮选有效分选上限之间的这部分粗煤泥( 1.6～0.3mm) 得不到有效分选。

目前, 我国选煤工业中对这部分粗煤泥的处理工艺可以简单地分为两种:

①采用分级设备回收粗煤泥;

②采用煤泥重介旋流器、螺旋分选机等分选工艺回收粗煤泥。

采用分级设备回收粗煤泥工艺在我国大部分老选煤厂中应用比较普遍。由于分级设备(分级旋流器、浓缩机、高频筛及沉降过滤式离心机等) 对粗煤泥的分选作用较弱, 导致通过上述粗煤泥分级设备回收的粗煤泥灰分较高。

近几年, 在新建选煤厂中, 煤泥重介旋流器和螺旋分选机得到了应用。煤泥重介旋流器分选在离心力场中进行, 在一定程度上使分选效果得以改善, 但需要使用超细磨磁铁矿粉作介质, 介质制备、回收系统复杂, 运行费用高, 导致目前我国大部分选煤厂的煤泥重介旋流器系统处于非最佳的运行状态, 难以达到理想的分选效果; 螺旋分选机可以实现1～0.15mm级物料的有效分选, 但螺旋分选机的处理能力低, 难以大型化。而且最低实际分选密度通常只能达到1 600kg/m3 左右, 较适宜分选较易选的动力煤, 在低密度下洗选炼焦煤则有较大的困难。

>1.6mm级粗颗粒可用重力分选方法进行有效分选, < 0.3mm 级细煤泥可用浮选法(包括浮选柱) 进行回收, 但基于密度差异的重力分选和基于表面物理化学性质差异的浮选在分选1.6～0.3mm粗煤泥时都存在问题。随着我国煤炭的可选性逐渐变难及采掘机械化程度的不断提高, 煤泥量(包括粗煤泥) 增大, 灰分提高, 由于缺少粗煤泥的有效分选技术和设备, 我国大部分炼焦煤选煤厂对这部分粗煤泥仅是通过分级设备简单回收, 或掺入精煤,致使精煤灰分增高; 或掺入中煤, 造成了资源的浪费和企业经济效益的降低。因此, 寻求粗煤泥的有效分选技术和设备具有重要的现实意义。

分选机是一种利用空气悬浮原理将混合粉状物料分离为轻、重两部分的分选设备。

原理及特点：物料在风力输送的作用下，经过关风机、进料斗落在高速旋转的分料盘上，在离心力的作用下，物料被充分分散并甩向缓冲环，在下落过程中，较重的物料在转子产生的交叉气流的作用下，经过调节环的叶片，滑落到分选器的粗料收集器中收集，然后经过关风机排出；而较轻的物料、微粉或纤维则在交叉气流的作用下，随转子上方中部吸风口的气流输送到下方分选器的微粉收集器中收集，再经过关风机排出；分选机内混合气体中的微粉或纤维被收集后，转变成干净的空气，这些空气在转子的运转过程中，由转子下方中部吸风口吸入，通过涡流环，再经过调节环周边向转子上方中部吸风口流回，形成周而复始的自动循环。在这样的循环工作原理下，物料即被分为轻、重两部分。在工作过程中，通过调整调节环的位置，可以调节分选的效果。

1.分选精度及细度高，分选范围可在15-200目内任意调节。

2.分选效率高，适用范围广。

3.采用气流自动循环，集分选与收集于一身，结构简单、紧凑。

4.使用寿命长，安装维护方便。

(1) 在比较各种自由沉降速度计算方法的基础上, 提出对粗煤泥的自由沉降速度的确定宜采用阿连公式, 并对干扰沉降速度的计算模型进行了探索。

(2) 对不同粒度级粗煤泥的干扰床分选试验证明, 干扰床分选技术对1.6～0.8mm粗煤泥具有很好的分选效果。当粒度级别宽至1.6 ～0.28mm时, 分选效果变差。

(3) 上升水流速是控制精煤质量和产率的重要操作变量。