拉坯速度是把铸坯从结晶器中拉出的速度，简称拉速。通常用来表征铸造速度。铸造速度是连续铸钢过程中连铸坯拉矫的一个极为重要的工艺参数和技术指标。它还有另一种表征方式，即浇注速率(简称注速)。从理论上讲，铸造速度愈高，铸机的小时生产能力愈大，一般都希望实行高速铸造，但在实际操作中最大拉速受到许多条件的限制，其中最重要的限制是安全坯壳厚度和冶金长度以及矫直点延伸变形率。

拉坯速度(简称拉速)以铸机每一流每分钟拉出的铸坯长度(m)来表示。拉速是设计连铸机的重要参数之一。在铸坯断面确定之后，拉速对连铸机的生产能力起决定作用。国外也有用浇注速度这一概念的，浇注速度以铸机每一流每分钟浇注钢水量(t)来表示。拉速越大，连铸机的生产能力就越大，但它有一定限度。因为钢水的凝固速度限制了铸坯出结晶器时的坯壳厚度，拉速越高，坯壳越薄，易产生过大变形甚至漏钢。同时又会造成铸坯内部的疏松和缩孔，使质量变坏。

在一定的工艺条件下，为了得到最好的经济效益，在寻求最佳拉速时，必须满足两个最基本的要求：一是铸坯出结晶器下口时具有一定的坯壳厚度，以防止过大变形和拉漏；二是铸坯内、外部质量良好。

计算拉坯速度的方法又很多，现有连铸机实际使用的拉速与断面的关系可归纳为以下关系式：

V方、圆=7.9De（-0.0087D）

M方=0.06D2e（-0.0087D）

M圆=0.047D2e（-0.0087D）

式中V方、圆—方、圆坯的平均拉速，m/min；

M方—方坯的浇注速度，kg/min·流；

M圆—圆坯的浇注速度，kg/min·流；

D—方坯或圆坯直径，mm。

对漏斗形结晶器而言，考虑到坯壳生长的实际情况，开浇10s内须注满结晶器并开始拉坯，在漏斗区下部的坯壳厚度必须小于实际的坯壳厚度的一半时，液态钢水进入结晶器的平行部分，以保证铸坯顺利地从结晶器拉出。要求必须有一个最低拉速的限制，否则结晶器内的钢水可能冻结。当然，基于薄板坯连铸机的装置刚性较强，上下工序的匹配要求所有的薄板坯连铸机都有最低拉速的限制。

由于连铸机流数受匹配限制，一般最多2流，板坯宽度又受限于最终产品的规格，为提高薄板坯连铸连轧的生产能力，只能通过增大铸坯厚度和提高拉速来实现，最高拉速的极限要受如下3个因素制约：

(1)出结晶器坯壳厚度。拉速越快，坯壳出结晶器时越薄，容易漏钢。

(2)铸坯厚度。铸坯越厚，拉速越快，则结晶器的冶金长度越长，相应的投资费用越高。

(3)铸坯的表面质量。拉速越快，越容易造成表面夹渣。从已投产的薄板坯连铸连轧。生产线来看，薄板坯连铸机只能在3~6m/min的拉速范围内浇铸，还没有超过6m/min的实绩，而目前新设计的薄板坯连铸机的拉速都以6~8m/min为目标。

正常浇铸操作是指浇铸机开浇、拉坯速度转入正常以后，到本浇次最后一炉钢包钢液浇完为止这段时间的操作。正常浇铸操作的主要内容是拉坯速度的控制，保护浇铸及液面控制，冷却制度的控制，脱锭操作和切割操作。

拉坯速度是正常浇铸操作中的重要控制参数。中间包内钢液温度是控制和调节拉坯速度的关键。在正常浇铸过程中，为了保证结晶器出口处有足够的坯壳厚度，减少拉漏事故，拉坯速度必须和中间包内钢液温度密切配合。当采用多流浇铸时，在浇铸过程中，由于钢液注入位置的影响，中间包各流水口的流速有一定的差别，因而各流的拉坯速度不同，距钢液注入点较远的水口流速比距钢液注入点近的水口流速要小。在实际生产中，对距钢液流入点较远的水口，可适当加大水口孔径；而距注入点较近的水口，可适当缩小或维持正常水口孑L径，以保持各流的拉坯速度相对平衡和均衡。