管磨机是近代工业上一种很重要的细磨设备，是粉磨系统中最常见的重要设备之一，大型管磨机的生产能力很高。单仓管磨机和短筒球磨机不同的地方仅在于它的长度比直径大2-7倍，物料在管磨机中经历的时间较长，产品细度均匀，粉碎比较大。实际上多仓管磨机较单仓式应用得广泛。在多仓管磨机中，隔仓板将磨机筒体分隔成若干仓室，在每一个仓内，根据物料细磨情况配合研磨体，这样就使物料的细磨逐仓分阶段进行，因而获得较高的研磨效率，它的单位动力产量也较大。管磨机广泛用于建材、冶金、选矿、电力及化工行业粉磨水泥及其它物料。 该管磨机具有破碎比大，生产能力大，对物料适应性强，磨损件易更换等特点。管磨机的主要组成部分有：筒体，给料部，卸料部，传动部等。

众所周知，管磨机是粉磨系统中最常见的重要设备之一。我国对管磨机内料球运动状态研究近30年无重大进展，传统理论为一元运动理论，仅仅在五大假设基础上，研究了研磨体的运动理论。对物料的运动状态研究仍处于空白。由于物料、研磨体在物料粉磨过程中是密不可分的一个整体系统，传统理论已经无法指导现行水泥粉磨技术的发展与进步，甚至成了束缚人们在这方面创新的绊脚石。

物料通过进料装置进入管磨机筒体内部，落在一仓的起始研磨位置。当筒体转动时，研磨介质和物料在摩擦力和离心力的作用下，随着筒体回转并被提升到一定的高度，然后按一定的线速度抛落或泻落下来，物料受到下落钢球和大块物料的撞击，并借助钢球与钢球之间、钢球与磨机衬板之间、物料和物料之间及物料和钢球与衬板之间的附加压碎和磨剥作用而被粉碎。物料经过一仓的破碎研磨后粒度变小，较小的颗粒通过双隔仓的筛选和提升作用被输送到二仓，继续被级配较小的研磨介质研磨，在料压的作用下缓缓向出料端流动。在到达出料端时已经被研磨至非常细的粒度，再经过出料蓖板的筛选后，合格粒度的细粉由出料蓖板被强制排出管磨机，进入下一道工艺。

①对物料物理性质（如粒度、水分、硬度等）波动的适应性较强，且生产能力较大。

②粉碎比大（一般为300以上，进行超细粉磨时可达1000以上），产品的细度细，且颗粒级配易于调节。

③可适应不同情况的作业：可干法作业，也可湿法作业，还可把烘干与粉磨两个工序合起来同时作业；可开路粉磨，也可闭路粉磨。

④密封性良好，可负压操作，工作场地无粉尘飞扬。

⑥便于大型化，可满足现代化企业大规模生产的需要。

球破机与管磨机的异同

从理论上讲，球破机与管磨机前仓的料球截面运动规律是一样的。球破机通常只能作为粉碎系统的预破碎设备，一般无法承担全部的破碎粉磨工艺任务;但管磨机通常有多个仓，除了前仓以破碎为主，还有尾仓以粉磨为主，确保出磨物料符合成品要求，可以完成全部的破碎粉磨工艺任务。至于破碎粉磨系统的效率谁高谁低尚无定论。

球破机与管磨机串联粉磨工艺

球破机具有可靠性高、结构简单、破碎效果好、能耗低、磨损少的特点。设计合理的球破机，可以使管磨机以最合理的转速来实现常规泻落式运动状态，最大限度提高粉磨效率。不必如传统管磨机那样受前仓破碎功能对转速要求的牵制。同时，必须适当调整管磨机结构和研磨体的级配。使用球破机后，管磨机入磨粒度将大幅降低，为与此相适应，必须对管磨机进行适当调整，减少管磨机一仓的破碎能力，增强管磨机二仓的研磨能力。也就是

首先缩短一仓的长度，将管磨机隔仓板移动1 ~2块衬板的距离，再根据入磨物料的粒度，重新计算管磨机研磨体的级配，调整各仓的装载量，缩小平均球径，才可能达到提高管磨机产量的目的。对于破碎效果较好的球破机，管磨机可以考虑采用单仓结构，这样可大大减小管磨机通风阻力，更有利于提高系统的破碎粉磨效率。

管磨机粉磨系统各部分之间处理能力平衡

管磨机只有在各部分处理能力平衡的状态下才能达到优质、高产、低消耗的目标，管磨机与水泥的质量有着很大关系，有些水泥企业水泥细度控制在3%左右，强度却比一些细度控制1%的还要高:两台同样水泥磨所生产的水泥强度不一样，有时同样的入磨物料所生产的水泥安定性有的合格而有的却不合格。显然，水泥强度低的、安定性不合格的水泥颗粒级配不合理，重要原因之一是管磨机粉磨系统各部分之间处理能力不平衡。

首先是选粉机和管磨机的匹配问题，一般情况下，选粉机处理能力应大于管磨机粉碎能力。不少水泥企业因选粉机处理能力不足而影响系统粉磨能力发挥。其次是管磨机磨尾收尘器的处理能力应大于管磨机粉碎能力，现实中存在较多因管磨机磨尾收尘器的处理能力不足而影响系统粉磨能力发挥的情况。产生上述问题的原因，一方面是工艺设计配套没有跟上管磨机、选粉机、收尘器单机相应技术的最新发展:另一方面是没有准确掌握粉磨系统设计的最新理念，即合理的磨内流速决定合理的出磨细度，合理的出磨细度决定合理的循环负荷，合理的循环负荷决定合理的水泥颗粒级配，同时也就决定对应粉磨系统产量的高了氏。

管磨机粉磨系统中管磨机、选粉机、收尘器之间处理能力的不平衡就会出现管磨机内要么“饱磨”，要么“扎球”，难以有一段时间研磨体与物料充分接触的稳定状态，严重影响了管磨机粉磨系统的粉磨效率。

管磨机各仓处理能力平衡

管磨机各仓处理能力一般包括粉碎物料的能力与物料通过能力两个方面，这主要与研磨体的级配相关。在装载量一定的前提下，平均球径超过一定值后，平均球径越大粉碎物料的能力越小，但物料通过能力越强:反之亦然。研磨体级配数量超过一定值后，研磨体级配越多，粉碎物料的能力与物料通过能力越弱，反之亦然。建议依据进料的物理性质(易磨性、综合水分、颗粒的均匀性、颗粒的平均粒径等)、成品、回料、出磨物料的颗粒组成等因素来确定对应管磨机的最佳配球方案，它们之间有着非常密切的相关性。

在轴承管磨机中空轴安装滚动轴承的部位将直径加粗，中空轴被冷却的稀油又将中空轴传导到轴承上的温度降至60°以下的正常范围内。这种轴承座的优点有以下几个方面：

1.稀油润滑优越于脂润滑，使轴承的磨擦系数降到最低，节电效果更好。

2.轴承正常运转的温度，比干油润滑的轴承温度要低得多，延长了轴承的使用寿命。

3.轴承下座设有油位观察油标，操作工能够随时看到油位高低，能够及时补充油量，防止因缺油而润滑不良，避免了轴承损坏事故的发生。

4.轴承座的油室含油量，能安装滚动轴承的外部直径缩小(在保证安装进出料装置有足够强度和扭矩力的前提下)，中空轴与进出料螺旋筒联接端面设一法兰，与进出料螺旋筒法兰进行联接。在中空轴由粗变细的端面上，设一个压紧轴承内套圈法兰，防止轴承轴向窜出。

5.去掉了轴承外顶套，防止粉尘进入轴承盒内，保持了良好的油质，保证了轴承的使用寿命，运行安全可靠。

6.由于滚动轴承的直径加大，与中空轴平均外径形成径差，对采用稀油润滑室，提高稀油油位，减少稀油外溢收到了一定的效果。

7.由于安装了滚动轴承部位的中空轴直径加粗，使滚动轴承与进出料螺旋筒之间的径向距离加大，起到了一定的隔热降温作用。对轴承的冷却、延长使用寿命，起到一定作用。

滚动轴承座及轴承润滑形式中等直径滚动轴承管磨机在水泥行业、矿山行业、电力行业得到了广泛的应用。滚动轴承的轴承座的设计和制造，大多数采用干油润滑。从近几年的使用情况看，由于现场操作者和注油工不能及时观察油位，不能及时补充润滑脂，润滑脂在轴承盒内的装载量不能及时明确反映，而出现轴承缺油，不良的现象时有发生，轻者造成轴承使用寿命缩短，重者造成轴承损坏，需重新购买和安装新的轴承，给轴承使用厂家带来了诸多不便和一定的经济损失。为了解决这一问题，我们研究出了一项采用稀油润滑的滚动轴承座的新技术。

该轴承座的下座由两个油室和一个循环水室组成，每个油室的稀油油面高度可在轴承的内径位置，油室的底平面可至油室的底板。滚动轴承的1/3体积浸泡在稀油油室中，从而保证了滚动轴承的良好润滑。两个油室的中间设有冷却循环水套体，冷却水会将油温冷却至轴承适合的温度。这样设置，能够保证轴承润滑的需求，不需要采用外设润滑站等复杂设施，也不用安装温控装置，即可达到安全运行。

综上所述，这种新的中空轴与滚动轴承安装形式和方法，是在原来安装方法的基础上的进步和提高。这种新的稀油润滑轴承座，对保证轴承的良好润滑至关重要。