脱硫醇就是将液化气中的硫醇进行脱除的技术，这是脱硫的难点也是重点。

液化气中的硫分为无机硫和有机硫。无机硫即硫化氢；有机硫主要为甲硫醇、乙硫醇，还有少量的二甲基二硫、二乙基二硫、甲基乙基二硫、丙硫醇、甲硫醚、羰基硫等。无机硫通过胺洗很容易脱除，而有机硫中的硫醇则通过氢氧化钠碱洗脱除。二硫化物、甲硫醚、羰基硫不管是通过胺洗或者碱洗都很难脱除。 脱硫醇就是将液化气中的硫醇进行脱除的技术，这是脱硫的难点也是重点。

石油炼制过程中 ,焦化 、常减压 、催化裂化等装置产 生 的 液 化 石 油 气 ( liquefied pet roleum gas ,简称L P G) ,含有大量的硫化物,除H2 S 外 ,还有多种 形 态 的 有 机 硫 , 如 CO S , C H3 S H , C2 H5 S H ,C H3 SC H3 等 ,其中主要是 C H3 S H 。硫化物会造成后续加工过程中催化剂的中毒和失活 ,而元素硫和硫化氢对管路及储存容器腐蚀大 ,作为民用燃料时会生成 SO x ,污染环境 ,形成酸雨等 。国内外对 L P G 作为燃料时 ,其总硫含量和铜片腐蚀级别有所要求 ;如果作为化工原料 ,则要求更严 。我国的液化气标准 ( GB 1174 - 1997) 规定 ,L P G 中总硫质量分数小于 343 mg/ m3,铜片腐蚀的级别小于 1 级 。

因此 ,深度脱除 L P G 中的硫化物特别是硫醇 ,具有重要的经济和环保意义。

液膜传质是当前国内外石化行业广泛应用的新颖技术。该技术利用表面张力和重力场原理，使碱液在特殊亲水纤维上延展形成3-5μm厚的碱液液膜，液化气被纤维丝分散成50-100μm厚的烃相膜，碱液与液化气传质效率成数量级倍数增加（直径为1mm的液滴延展形成4μm厚的液膜时，传质效率提高990倍），液化气与碱液充分接触，液化气中的硫醇与碱液中的氢氧化钠的反应速率和反应深度均显著提高。

同时，油碱两相几乎为层流流动，扰动非常小，两相乳化夹带轻微，有利于两相快速分离且能保证液化气无游离碱夹带。在密度差、重力、亲水纤维聚结及流体推动力作用下，碱液沿纤维丝表面向下流动在分离罐与液化气快速分离。

液化气纤维液膜脱硫醇及碱液高效氧化再生技术（简称为LiFT-HR工艺）由宁波中一石化自主开发，在此基础上开发的工程化和工业化成套技术和设备，宁波中一石化拥有自主知识产权。

宁波中一石化的LiFT-HR工艺及专有设备已在中石化、中石油多家分公司及地方炼厂工业应用，装置运行稳定，产品质量均能达到设计要求。

截止本文件成稿时，公司已有21套工业装置开工运行，在开工服务和生产技术服务过程中积累了丰富的经验，具备了完善的处理和解决问题的能力；另有12套工业装置在建。

LiFT-HR工艺不同于液化气传统抽提脱硫醇工艺及其它同类纤维膜脱硫醇技术，具有以下5个特点：

（1）高效：采用先进、成熟的液膜传质技术及成套工艺，确保产品液化气总硫含量不超过30ppm，硫醇含量不超过20ppm。碱液氧化再生效率高，再生碱液质量好，系统碱液更换频次3-4次/年。

（2）节能：碱液再生不需要溶剂抽提及含硫溶剂的加氢处理。采用高效氧化、低扰动、二硫化物自相聚结等方法分离回收二硫化物。碱液氧化在40℃左右条件下进行，一般不需要加热和冷却的能耗。脱硫醇碱液和水洗除盐水循环流量低，机泵能耗低。

（3）减排：碱渣排放显著降低：再生碱液质量好，碱渣排放量为70吨/年。采用聚结分离器脱除原料液化气中胺液（富集H2S），从源头减少碱渣排放。脱硫醇后碱液采用全相接触高效氧化再生工艺，硫醇钠氧化转化速率高，可保证系统碱液中氢氧化钠浓度维持在高水平，脱硫醇效率稳定不下降。采用多项专利技术及设备，能有效分离碱液氧化过程生成的二硫化物，再生碱液中二硫化物夹带含量低并且实现可控，再生碱液质量大幅度提高。

（4）水洗产生的碱性污水大幅减少：液膜碱洗后液化气碱液夹带量低（无需水洗铜片腐蚀试验即能合格），水洗用除盐水消耗及碱性污水排放大幅减少。

（5）环保：三废排放显著降低。原料液化气中80%以上的硫醇最终以液态二硫化物形式分离出来，去油品加氢装置转化为硫化氢，最终转化为硫磺，精制后也可以作为化工原料利用，符合国家循环经济政策导向。碱液再生尾气经专利脱硫技术及设备处理后达到国家恶臭污染物排放标准，可以实现就地排放。

（6）装置运行成本低：本装置运行成本（液化气精制成本）约为传统工艺的1/3。