Andon也称“暗灯”，原为日语音译，日语意思为“灯”、“灯笼”，而现Andon系统仅是灯光，一个声光多媒体多重自动化控制系统，是一套专门为汽车生产、装配线设计信息管理和控制系统，已经成为汽车完整生产线中不可缺少一部分。Andon系统能够收集生产线上有关设备和质量管理信息，加以处理后，控制分布于车间各处灯光和声音报警系统。

Andon系统（也称“安灯”、“暗灯”，原为日语的音译，日语的意思为“灯光”、“灯笼”），最早起源于日本丰田汽车公司，用来实现“立即暂停制度”，即时解决质量问题（而不是下线返修），达到持续高品质地生产汽车。

Andon系统是一个可视化的管理工具，让人们一眼就能够看出工作的运转状况，并且在任何有异常状况时发出信号。

该系统可以用来指示生产状态（例如，哪一台机器在运转），异常情况（例如，机器停机，出现质量问题，工装故障，操作员的延误，以及材料短缺等），以及需要采取的措施，如换模等。此外，Andon同样也可以通过计划与实际产量的比值来反映生产状态。

典型的Andon是一个置于高处的信号板，信号板上有多行对应工位或机器的灯。当传感器探测到机器出现故障时，就会自动启动相应的灯；或是当工人发现机器故障时，可以通过 “灯绳”或按钮来启动信号灯。这些灯号可以让现场负责人迅速作出反应。另外一种典型的Andon是在机器上方的有色灯，用红色来表示出现问题，或是用绿色表示正常运转。

该系统为一种可视化的讯号系统，一种将现场状况用视觉方式表示的电子广告牌，藉此可提供信息以协调联系各工作中心的工作。其讯号意义为绿色进行中，红色停止状态，黄色代表注意，日本丰田式广告牌管理就是运用这个讯号系统。

该系统能够收集生产线上有关设备、生产以及管理的多方面信息。在对这些信息进行处理后，ANDON系统控制分布在整个车间的指示灯和声音报警系统，每个工位都有控制开关，当出现问题时，可及时反映到主机，通知其它部门解决，并可由计算机记录、分析问题频率。

Andon系统作为精益生产制造管理的一个核心工具, 在制造过程中能够发现生产缺陷异常, 并且能够在最短的时间里解决问题，使生产能够平稳进行，提高效率。

随着科学技术的不断发展，安灯系统已由最初的拉绳模式发展到中期的一个按钮模式，到21世纪，安灯已经发展到一种更高级的模式——触摸屏模式。

最初拉绳模式Andon

在关键的生产工位设置一个拉绳开关和一个告警灯塔和生产看板，当这个工位发现问题时，拉动拉绳、告警灯亮，表示该工位出现问题，需要管理人员前往处理，当处理完毕再拉动拉绳恢复生产。

由于拉绳模式Andon采用一个拉绳开关，所以只能表示这个工位出现问题，无法细化是什么问题（例如：物料短缺、设备故障还是产品质量问题），这样使得当呼叫发生时，无法精确地定位相关的负责人员前往处理，只能在了解具体问题后再通知相关专业人员来解决，这样会造成处理问题的时间延长，造成浪费;同时该种模式没有提供后台数据统计分析功能,无法为生产管理人员提供数据分析参考。

按钮模式Andon

经过长期的发展，在机械制造领域中，生产工艺越来越复杂，对生产的各项管理的要求也越来越多，导致对安灯系统的应用范围提出了更多的要求，例如：物料的防呆防错、生产产品的变化也更快，安灯系统数据能够记录、统计分析安灯事件，能够根据统计分析数据报表帮助管理层找到解决和改善的方式方法等.这时拉绳模式Andon已经无法满足生产企业的要求,这时按钮模式Andon也就应运而生,这种模式相对于最早的拉绳Andon来说,它可以定义到几种大的异常类型,如品质异常、设备异常、物料缺料异常等.同时具有后台统计分析功能, 可以为生产管理改善提供数据丰富的报表支持,通过报表系统查询存储数据，对异常发生的数据进行时长及次数的综合分析，及时了解相关异常的整体情况，为生产管理改善提供丰富的数据报表支持。

触摸屏模式Andon

Andon系统作为一种生产控制系统，在21世纪的如今已在各类制造行业的生产线上得以推广及应用，并取得良好的效果，对于现场品质、设备、物料的管理发挥出极其重要的作用。之前很多企业导入Andon系统时，大部分都是按钮模式的，随着他们生产线的不断扩展以及发展模式的不断成熟，这时他们可能考虑对系统进行扩展，但是由于按钮模式Andon自身的结构特点，其扩展性相对来说会比较差，且扩展投入成本会比较大；同时由于它是基于RS485总线，所以如果拓展的话其布线会更加麻烦，所以在这里建议，如果在还没导入Andon系统之前，为了考虑以后系统的拓展，建议可以直接采用触摸屏的，它不但具有按钮Andon的所有功能，同时还具有以下功能优势：

·可扩展性强：采用触摸屏操作按钮方式，方便扩展更多的异常呼叫项目,且可详细异常的具体类型, 如发送现场缺料的具体信息，或是设备故障的具体类型；

·采用无线网络传输模式，无需进行复杂的布线，方便实施维护；

·灵活多样的异常信息发布方式，可采用短信、PC消息接收方式；

·可发布生产任务；

·异常处理可采用处理人员签到刷卡的方式，保证及时处理异常。

大致来说，安灯从其实现的功能上有以下几大类：

1、操作安灯

操作安灯也是人们通常所看到的安灯，主要是用于操作密集的流水线式的车间或生产线。如在汽车制造的生产线中，其生产线一般都是自动按照生产节拍按 照一定的速度运-转的。也就是说生产线在不停的运转，但生产线上的工人是按照生产工位来安排的，将一条生产线划分为一定数量的生产工位，每个工位有一个或 多个工人，在车辆进入生产工位后，工人开始其工位的操作，如装配仪表盘，安装座椅，轮胎等等。所以工人安装的过程中，生产线在不停的移动，如果车辆进入到 下一个工位，新的车辆就会进入此工位。因此如果工人不能在一定的节拍时间内完成所需完成的工作，后续的工作就会受到影响。为了避免这种问题的发生，工人可以通过拉安灯，来让生产线暂停，这样可以继续完成工作，避免一个工位的问题扩散。

2、质量安灯

质量安灯是在一些关键的工位设置的安灯，有的厂家在设计安灯系统时，将质量安灯和操作安灯集成在一起，在安灯系统的处理器上进行区分。这种设计通常其硬件设计上-是一样的，通过不同的定义和配置，实现不同安灯盒的不同的功能，这种设计将质量安灯和操作安灯统一，只是后台通过配置来实现，从成本和效益尚来说是更好的。在丰田的车间通常是按照这种设计模式进行的。还有的采用的是一套独立的安灯盒来实现，其功能上会更多，例如加入质量类别的选择等，一般这种设计是在一些线别的终端设置一个这种质量安灯盒。在戴姆勒-克莱斯勒的制造车间就是采用的这种设计模式的质量安灯。质量安灯主要是发现前端加工/装配的质量问题，及时对问题进行反馈并需-要前端人员的协助解决。

3、物料安灯

物料安灯主要是对物料进行拉动，保证现场物料的即时供应。和操作安灯和质量安灯最大的不同在于，操作安灯和质量安灯一般是按照生产线或工段来划分的，物料 安灯则-一般是按照物料供应的方式来划分的，也不是每个工位都设置安灯盒的。由于物料供应的模式是按照区域来供应，因此有可能几条线的一部分工位可能都在 同一个物料供应区域，同一条线又可能处于不同的物料供应区域，因此安灯板设计时要参考车间的物料供应模式。物料安灯的安灯盒一般和操作安灯也不同，操作安 灯多数采用的是拉绳的方式（一些特殊工位由于生产线限制，可能采用按钮的方式），物料安灯一般采用的是按钮的方式，而且物料安灯的按钮通常安装在物料架 上，方便操作工在取物料的时候-操作。而且物料安灯除在一定的区域设置安灯板外，一般还在物料暂存区会有节拍自动循环显示的LED显示码，循环的显示的最 大数字一般是物料供应的节拍。这样物料-供应人员能在物料供应区域能做到自动按照节拍送物料到线边。

4、看板安灯

看板是装配行业拉动物料使用最多也最有效的一种模式，现代制造业一般使用电子看板自动拉料，也有使用纸制看板的物料，使用看板拉料，一般要定期收集看板，看板安 灯的作用是周期提醒看板收集人员收集看板。看板收集人员收集看板后，复位看板安灯。上面这几大类都是在制造行业中，特别是汽车制造行业使用得比较广泛的安灯的类型，主要是从实现不同的功能进行大致的划分。但是从以上这些安灯类型中，都有共同点就是达到“发生问题立即暂停或减缓速度就地改进质量以提升生产力”的理念。

Andon系统信息至少采用四种方式输出，包括Andon显示屏、电脑终端、背景音乐和转灯报警（工位警示灯）等。

Andon显示屏

a.线体上的Andon显示屏：分区显示

主要显示屏体名称（编号）、质量呼叫信息点、车满车欠、工位请求信息点、设备呼叫、设备状态信息点、安全绿十字、当前日期与时间及自定义显示功能等。

b.总装车间综合显示屏：分区显示/交替显示

在总装车间主要通道的上方均悬挂着显示屏，显示面板能够提供关于各单条生产线的信息，包括生产状态、原料状态、质量状况以及设备状况。此外，显示器还同时可以显示实时数据，如目标输出、实际输出、停工时间以及生产效率等。根据显示器上提供的信息，加工人可以更加有效的进行具体工作。另外，不同的音乐报警可以使操作员和监督人员清楚了解到其辖区内发生的问题。主管人员可以根据显示器上显示的信息识别并且消除生产过程中的瓶颈问题。同时，工段长还可以从控制室或者远程监测站监测生产状态、物料处理以及设备运行状况。

c.保全监控板

此监控屏安放在保全设备存放的保全室内，用来监控生产线主要设备的运行及异常呼叫情况。当保全人员了解设备位置后，可以按下复位按钮，消除蜂鸣器的声音。但此时设备指示灯不会熄灭，在设备恢复正常后，指示灯才熄灭。

进行信息显示、汇总分析、设置和系统管理等。该方式是系统输出和管理的主要手段。、

对重要的呼叫内容，在显示屏附近设置声音系统（背景音乐）。

对重要的呼叫内容，现场关键点设置转灯报警。该方式是系统输出的辅助手段，只针对部分重要信息。

1．当操作者需要帮助、发现质量等与产品制造、质量有关的问题，他就拉下吊绳或用遥控器，激活Andon系统，该信息通过操作工位信号灯、Andon看板、广播将信息发布出去，提醒所有人注意。

2．班组长响应质量要求，与操作工一同确定问题。如果班组长可以解决问题，重新拉下吊绳，系统恢复正常。如果确定的问题必须向其它部门求助解决，则班组长通过设置在区域集中呼叫台进行呼叫，将信息类型、呼叫内容再次通过Andon看板、广播将信息发布出去，呼叫物料、质量、油漆、维修等前去处理问题。

Andon系统包含质量控制、物料需求和生产信息管理三大功能，用来保证汽车制造厂的正常生产。

利用Andon系统进行质量控制，以达到“不制造缺陷、不传递缺陷、不接受缺陷”的精益生产理念，其工作流程如下：

a.当生产线工位上的操作人员需要帮助或发现质量问题时，拉动质量拉绳开关，激活Andon系统，Andon看板上立即显示与此工位相关的求助信息，同时工位黄色信号灯闪亮、播放相应乐曲，使相关人员在较短时间内获知求助信号，迅速赶到现场解决问题。

b.当问题得到解决后，复位质量拉绳开关，这时Andon系统消除看板上该工位上的求助信息、工位信号灯灭、音乐停止。

c.若车辆到达工位末端的固定停止位时，问题还没有得到解决，这时Andon系统在看板上自动显示此工位求助信息，同时工位信号灯变为红色信号灯闪亮、播放相关乐曲、并使生产线停止，将质量问题控制在本工位解决，而不传递到下一个工位。

d.当问题解决后，复位质量拉绳开关，这时Andon系统消除看板上该工位的求助信息、工位信号灯灭、音乐停止，并使生产线正常运行。

物料Andon系统通过在生产工位旁安装一定数量的物料请求按钮或人机界面HMI（Human Machine Interface），并在车间现场和物料储存区显示看板来反馈生产线上的物料请求。当工位需要生产物料的时候，操作人员及时按下物料按钮，Andon系统立即发出相应的物料请求信号，物料输送人员就会及时送达该工位所需物料，系统记录物料输送的信息，把所有的数据都汇入工厂级物料数据库，实现自动物流控制管理。通常当物流种类较少时安装请求按钮；当物料种类较多时安装HMI，在HMI上设置多个画面，每个画面上设置多个触摸式请求按钮，这样一台HMI可以实现很多种物料请求。

Andon中控系统实时记录每一次物料请求发生的时间、地点以及对请求的相应情况等信息，对此进行分析可以指导生产和管理。

Andon系统还能定时呼叫物料管理人员检查物料供应情况，确保生产正常进行。

Andon系统能进行休息时间控制管理，每当上班、休息、就餐、下班时间到，Andon板上会显示相关的信息，播放相关乐曲，同时根据生产工艺的要求，自动控制生产线的运行。

Andon系统还能收集、统计生产操作和管理人员需要的各种生产、设备信息，使生产管理人员和生产人员能一目了然地看到当前整个生产、设备状况，便于控制生产节奏，分析故障发生的原因和根源，分析生产工艺和设备配置的合理性，最大限度降低故障发生的次数，提高产品合格率，减少停线时间，提高产品产量。

汽车工业面临着巨大的竞争压力，所以，必须不断提高生产效率，而同时还要降低生产成本。要实现上述目标，必须对大规模的复杂工艺进行有效的管理和控制。在整个工厂，大量的生产、原料处理以及质量信息必须及时有效的进行传输和共享。　为了提高生产效率，必须减少生产线的停工时间。一般的汽车装配线包括40到60个顺序的工作站。如果其中的任何一个工作站发生故障，操作员必须停止整条生产线。为了提高日产量，必须立即排除上述故障，并且将故障发生的次数降到最低。然而，管理员通常很难确定故障的原因和根源。

同时，原料后勤也必须加强管理。任何原料处理系统必须能够适应多种车型，并且要尽量避免容易导致生产线停工的原料短缺。要确保生产线顺利运行，原料中心和生产车间必须具有清晰的通信设施。对每个工作站上的原料状态必须进行连续监测，以确保对原料短缺有快速的响应措施。

要降低成本，必须对产品质量进行密切监测和控制。在整个生产过程中，都必须对产品质量数据进行收集。这样可以确保在上游解决质量问题，消除昂贵的原料浪费和对已经完工的产品进行重新装配现象。

公司需要一套能够降低生产成本，同时又能够提高生产质量的自动化控制系统。自动化控制系统使工作人员能够收集和分析生产数据，以便于更好地管理生产过程、分清责任以及不断提高产品的性能。

安灯（ANDON）系统是一个牵引式生产辅助管理系统：生产看板提示生产在线信息，维修看板授权对在线故障的处理和响应。

安灯（ANDON）看板的作用是生产活动过程中联系生产指令和质量的信号，是联系厂内外有关单位之间和各工序之间的动脉。

安灯（ANDON）系统能经济合理的控制生产活动，防止浪费，是实现可视管理的工具系统，是实现准时生产的重要前提。

本系统要实现对生产现场设备故障导致停线，现场作业人员能即时发送故障警报信号，维修人员看到信号后，即时赶到现场处理。 系统要对设备发生故障时间，和维修响应时间，设备修复时间，做记录，为生产管理提供数据分析依据，以及设备维护人员的考核提供参考。