组合桥墩是指多跨桥的中间支承结构。桥墩分为实体墩、柱式墩、和排架墩等。按平面形状可分为矩形墩、尖端形墩、圆形墩等。建筑桥墩的材料可用木料、石料、混凝土、钢筋混凝土、钢材等。

根据墩位及施工现场情况，按照脚手架搭设要求，用碗扣架搭设操作外架，作为模板翻升和工人操作的平台，脚手架随模板翻升而升高，立杆间距0.9m，步距1.2m。在脚手架搭设前，对于独桩独柱结构，为了保证组合桥墩模板的安设，需要将桩顶四周钢筋砼护壁、杂填土及砼路面放坡破除，并运弃至弃渣场，放坡坡度M根据现场情况确定。为保证碗扣架支撑体系的稳定，需开挖至桩顶标高以下0.2m，采用C20砼硬化至桩顶标高，硬化宽度为桩基护壁向外扩0.4m，待组合桥墩、盖梁施工完成，脚手架拆除后，使用杂填土分层进行回填压实，既有道路部分，使用C30砼进行回填。

据施工现场比较狭窄的实际情况，应严格控制纵向受力钢筋的间距，箍筋应与主筋绑扎成钢筋笼，箍筋间距应满足设计图纸要求，采用塑料垫块保证钢筋净保护层的同时，也防止了组合桥墩钢筋笼在砼浇注过程中发生偏位。大于16mm的组合桥墩钢筋采用机械连接，接头按规范要求互相错开，保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的50%，相邻接头的间距不小于35d，且不小于500mm。

除需要预埋防雷接地钢板外，组合桥墩内还包括接触网专业避雷器及接地极预埋管和排水管，排水管为逐墩设置，接地极预埋管为设计指定桥墩预埋，在有接地极预埋管的组合桥墩一侧，取消排水管埋设，排水管只埋在接地极预埋管的另一侧。不管那种预埋管，均严格按照设计图要求进行埋设，在与组合桥墩钢筋有冲突时，其埋设位置可以做局部调整。预埋管件用铁丝绑扎固定在组合桥墩钢筋上，但不能紧贴，灌注砼时上下口用塑料布封堵密实，防止砼堵塞。砼浇注时在预埋管附近注意对称灌注，并使预埋管完好无损，预埋管的连接按照有关规定要求执行，并在灌注混凝土前、过程中和之后进行通水试验，以确保排水管畅通。

采用大块整体式钢模，翻模法施工。组合桥墩模板高度分为0.5m、0.6m、1m和2m等节段，1m节用于盖梁模板结合段，主要是为了进行组合桥墩模板的周转和墩颈预留。模板完成TF－8脱模机涂制后，安装前利用全站仪精确放样出桥墩四角线，并设置放样护桩，准备工作就绪后，拼装底层模板，并利用吊线锤校正模板的垂直度；在模板搭接部位利用双面胶进行粘接，防止在模板搭接缝部位出现漏浆；在模板的凹角部位用玻璃胶进行涂刷，以利于组合桥墩模板的拆除。底层模板安装就位后，利用吊车或者卷扬机起吊下一层钢模板，依次循环，立模高度到位后，再次利用全站仪定位组合桥墩的平面位置，并再次检查模板的垂直度、相邻板面的错台及预埋件和预留孔的位置。

根据高架区间组合桥墩的实际分布情况，组合桥墩截面积均较小，按照1次性或多次分别浇注。按照砼入仓方式不同，采用不同的砼塌落度，本工序采用汽车泵串筒入仓办法施工，塌落度控制在160mm±30mm之间，每次浇注前均对首罐砼进行塌落度检测，无异常情况下才准许放料，如出现异常，可加大检测频率，并报监理工程师按相关规定处理。砼初凝后，将砼顶面的浮浆铲除并凿毛，凿毛深度至碎石层，有利于下次砼浇筑时连接，同时防止产生砼软弱带。组合桥墩水平施工缝应水平，不得出现波浪现象，组合桥墩不得出现垂直施工缝。分段施工的组合桥墩要保持整个桥墩颜色的一致性。

组合桥墩根据墩高及墩形进行一次性或分节多次浇注，同一组合桥墩其模板拆除也对应了相应次数。在砼浇注完成12h后松开模板连接螺栓，利用砼凝固过程的收缩力使模板和砼自动脱开，待砼强度达到设计的50%后，利用两个3T手动葫芦平行向外拉出最下层模板，采用16T或25T轮式吊车进行模板拆除起吊工作。并且应注意，利用吊车拆除大模板，吊车司机与拆除人员应经常检查索具，密切配合，做到稳起、稳落、稳就位，防止大模板大幅度摆动，碰撞其他物体，造成倒塌事故。此外吊装大模板时，应有防止脱钩装置，大模板的临时连接件要全部拆除或者必须连接牢固，防止脱开和断裂、坠落。

砼浇筑完成拆模后，在墩身上端用水管缭绕一圈，在水管上通眼，采用塑料薄膜包裹养生；结构物在养生期间必须安排专人随时补水，以确保混凝土表面保持湿润，养护时间不少于14天，防止混凝土受温度影响产生表面收缩开裂。养生薄膜有损坏及时修复，直至验交方可拆除。

脚手架拆除前，应对拆除作业人员进行专业安全培训，作业前，要进行层层安全技术交底，并做好交底签认记录，凡患有高血压、心脏病等不适合高处作业的人员不得从事高处作业施工；从事高处作业人员必须带安全帽、系安全带、穿防滑鞋，不得穿拖鞋、硬底鞋进行高处作业；拆除工程应自上而下进行，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，严禁立体交叉或多层上下进行拆除，严禁疲劳作业，并派专人进行现场的安全监护；严禁高处作业人员向下乱抛杂物，不得影响既有道路的交通。

产生砼表面泌水起砂的主要原因是：（1）柱模加工的精度不够；（2）柱模因周转次数多局部变形，导致接缝不密封而漏浆；（3）混泥土配合比不准确；（4）混泥土浇注时间较长，搅拌时间短，没有拦合均匀，振捣不密实；（5）未按操作程序振捣而产生漏振；（6）模板加固不牢或地基不坚实，支撑刚度不够造成模板变形；（7）混泥土中掺入泥块和杂物，或混泥土受冻；（8）浇筑操作不规范，不料不当；（9）现场振捣不够；（10）在预留孔和预埋件处以及钢筋密集处，浇筑的混泥土未充满模板；（11）浇注方法不当，振捣不实。

混凝土外表的气泡现象，要想完全杜绝，达到一点气泡都没有，在目前现有的施工工艺条件下确有一定困难。气泡出现的主要原因：（1）砼的振捣力度不够，振捣时间短、漏振、欠振以致水分气泡未完全起出；（2）砼的分层厚度不均及拦和砼的塌落度过大，难以将水份完全赶出；（3）不按振捣程序操作，由内向外振将水份赶向无孔的钢模，致使水分很难赶出；（4）拦合物中水灰比过大。

产生露筋的原因：（1）钢筋骨架尺寸偏大；（2）钢筋垫块位移，或钢筋紧贴模板，造成混凝土保护层不够；（3）混凝土保护层振捣不密实；（4）模板浇筑前未湿润或湿润不够，吸水过多浇筑后养护不好，致使混泥土水化不好，强度降低，拆模时掉角；（5）常温中拆模过早形成掉角；（6）钢筋过密，混泥土未能充满钢筋周围；（7）振捣时，振动器撞击钢筋，使钢筋位移；（8）冬季施工混泥土受冻，造成拆模掉角露筋。

造成裂缝的原因：（1）混凝土粘模；（2）养护不够，混泥土表面水分蒸发过快；（3）水泥凝固过程中，模板刚度不够，支撑不牢，拆模过早产生不均匀沉陷；（4）大量施工的荷载作用；（5）在施工中，结构或构件受到剧烈振动，或支承垫木位置不当，构件受力不匀。

造成外观颜色不一致：（1）使用的水泥、砂、碎石、外加剂等原料在产地上，品牌上、颜色上的不完全一致所造成；（2）养护条件不层一致；（3）拌合物在配合比上不完全一致。

组合桥墩模板是保证混泥土结构外观质量的关键，因此，模板必须具有足够的刚度及光洁度，要求单元面积大，接缝少、严密、平顺。（1）要尽量低使用钢模代替木模；（2）模板应根据结构施工图及有关受力进行计算设计，且由模板专业厂家加工，确保模板的加工质量；（3）模板加工完成后，必须进行试拼验收，运至施工现场后再进行复试拼验收，在专用场地内试拼，对其平顺度、密封度、光洁度等加工精度进行检查整修；（4）严格控制钢模清洁，保持钢模内表面清洁无任何杂物和污点。模板安装前先给模板内侧涂刷脱模剂，涂刷要均匀，待油剂自然风干后才进行安装操作。拆模后都要对模板进行磨刷整修保养工作，确保模板每次使用的精度及光洁度。

（1）严把原材料质量关，选用质量好、相对固空的原材料，并且原材料应干净杂质，以保护混泥土外观颜色的协调一致；（2）混泥土用的骨料必须有良好的级配；（3）不得使用失效水泥；（4）准确测检砂的含泥量，控制砂的级配；（5）严格控制混泥土配比，在保证强度的前提下，对混泥土的易性、流动性、初凝时间及坍落度进行严格控制；（6）混泥土拌制时要保证其搅拌时间，确保其易性，一般控制在90~120S；（7）混泥土的振捣施工控制是混泥土外观质量控制的重要环节，外观的缺陷（气泡、蜂窝、麻面、空洞等等），无不与振捣有关。因此，一要分层浇注，层厚为30~40cm为宜，并配足振捣人员，确保连续作业在混凝土初凝前完成。二要振动操作宜快进慢出，振动棒插入振捣时间一般30~40S为宜。三要控制出浆口混泥土自由倾落的高度，防止出现离析不匀现象。四要严格控制水灰比，应根据砂的含水率调整好水灰比，以保持砼的易性。

（1）重视文明施工，做好高处施工防污工作，避免污染下层的结构物外表，保持混凝土结构外观的清洁；（2）注重和加强混凝土的养护工作，保证养护的频率和时间，防止混泥土外表裂纹，养护使用自来水，以保证混泥土外表颜色的一致；（3）加强钢筋安装稳定性和精度，以保证结构混凝土保护层的均匀性，防止露筋；（4）掌握好拆模时间，并做好拆模后的成品保护工作；（5）冬季在浇筑完毕后，必须做好保温防冻工作。