跳汰机是指实现跳汰过程的设备。物料主要在垂直升降的变速介质流中，按密度差异进行分选的过程。物料在粒度和形状上的差异，对选矿结果有一定的影响。跳汰时所用的介质可以是水，也可以是空气。以水作为分选介质时，称为水力跳汰；以空气作为分选介质时，称为风力跳汰。

选煤史上使用跳汰机已有100多年，1830年出现的是手动跳汰机，1840年出现定筛跳汰机，1848年，发明了连续运转的机械传动跳汰机，它是活塞式跳汰机的原型。

随着技术进步和生产经验的积累，活塞式跳汰机的结构和性能有了新的发展。 其中的筛下空气室跳汰机，采用多室共用数控风阀技术和锥形滑阀，工作可靠，故障率降低70%，能耗小，可满足不同媒质的分选需要，提高处理能力20%以上；结构更加合理，便于运输和安装，设备载荷减小30%；功率降低70%以上。

已经提出的理论见解虽然对松散分层的机理认识各不相同，但归纳起来不外乎两种基本观点：一是从个别颗粒的运动差异（速度、加速度）中探讨分层原因，谓之动力学体系学说；另一种是从床层整体的内在不平衡因素（位能差、悬浮液密度差等）中寻找分层依据，可称之为静力学体系学说。

1、按密度分层的位能学说

由热力学第二定律可知，任何封闭体系都趋向于自由能的降低，即一种过程如果变化前后伴随着能量的降低，则该过程将自发地进行。德国人迈耶尔应用这一普遍原理分析了跳汰过程，认为床层的分层过程是一个位能降低的过程。因此当床层适当松散时，重矿物颗粒下降，轻矿物颗粒上升，应该是一种必然的趋势。

2、分层过程的动力学学说

从个别颗粒的运动差异中探讨分层原因的学说提出最早，先后有按颗粒的自由沉降速度差分层学说，按颗粒的干涉沉降速度差分层学说，按颗粒的初加速度差分层学说及按干涉沉降—吸啜作用分层学说等。它们各以流体对颗粒作用的某方面结果作为分层根据，虽然有其一定的道理，但均不够全面。直到维诺格拉道夫（1952年）以数学形式，将各项因素加以概括，列出力学微分方程式，算是总其大成。

在垂直交变流中，床层中的颗粒所受到的作用力有：颗粒在介质中的重力、介质阻力、介质被带动作加速运动的附加惯性阻力、介质本身作加速运动的附加推力及床层中其他颗粒对运动颗粒的摩擦碰撞———机械阻力等。由于这些力的作用关系复杂，要想作出明确的数学解答是很困难的，故只能就它们对分层的影响进行一些定性的分析。

国内外采用各种类型的跳汰机，根据设备结构和水流运动方式不同，大致可以分为以下几种：1、活塞跳汰机；2、隔膜跳汰机；3、空气脉动跳汰机；4、动筛跳汰机。活塞跳汰机是以活塞往复运动，产生一个垂直上升的脉动水流。它是跳汰机的最早型式，基本上已被隔膜跳汰机和空气脉动跳汰机所取代。

隔膜跳汰机是用隔膜取代活塞的作用。其传动装置多为偏心连杆机构，也有采用凸轮杠杆或液压传动装置的。机器外形以矩形、梯形为多，近年来又出现了圆形。按隔膜的安装位置不同，又可分为上动型（又称旁动型）、下动型和侧动型隔膜跳汰机。

隔膜跳汰机主要用于金属矿选矿厂。空气脉动跳汰机（亦称无活塞跳汰机）中的水流垂直交变运动，是借助压缩空气进行的。按跳汰机空气室的位置不同，分为筛侧空气室（侧鼓式）和筛下空气室跳汰机。该类型跳汰机主要用于选煤。

动筛跳汰机有机械动筛和人工动筛两种，手动已少用。机械动筛是一种槽体中水流不脉动，直接靠动筛机构用液压或机械驱动筛板在水介质中作上、下往复运动，使筛板上的物料产生周期性地松散。该类型跳汰机主要用于大型选煤厂尤其是高寒缺水地区选煤厂的块煤排矸。

下面根据使用范围，分为选煤用跳汰机和选矿用跳汰机两大类分别加以介绍。

1、选煤用跳汰机

筛侧空气室跳汰机是我国选煤厂中使用最多的跳汰机。据其结构与用途的不同，筛侧空气室跳汰机可分为不分级煤用跳汰机、块煤跳汰机和末煤跳汰机三种。筛侧空气室跳汰机的基本结构如图1所示。

跳汰机由机体1、风阀2、筛板6、排料装置4、5和排矸道8、排中煤道7等部分组成。机体由纵向分隔板9分为空气室和跳汰室，两室的下部相通。空气室上部密闭，设有特制风阀，风阀的作用是将压缩空气交替地给入空气室中，同时按一定的规律将空气室中的压缩空气排出室外。当给入压缩空气时，跳汰室中的水被强制上升；待空气室的压缩空气排出时，跳汰室中的水位又自动下降，因此，推动跳汰室水面上下运动形成脉动水流10，如改变给入的压缩空气量时，可以调节跳汰机中的水流冲程，改变风阀的运动速度也可调节水流脉动的频率。顶水从空气室下部顶水进水管13 进入以改变跳汰机水流运动特性，并在跳汰室中形成水平流，便于运输物料，同时使物料在跳汰室中进行松散和分层。跳汰机中的冲水是从机头与原料煤一起给入的。原料煤在跳汰机中经分层得到分选后，在第一段（矸石段）和第二段（中煤段）的重产物矸石、中煤，分别经各段末端的排料装置排到各自的排料道，并与透筛的小颗粒重产物一块排到各自的排料口，再经与机体密封的脱水斗子提升机排出。轻产物（精煤）自溢流口排出机体。

2、选矿用跳汰机

选矿用跳汰机种类繁多，在重选厂应用最广的是隔膜跳汰机，根据隔膜所在位置的不同划分为：上（旁）动型隔膜跳汰机；下动型圆锥隔膜跳汰机；侧动型隔膜跳汰机；复振跳汰机和圆形跳汰机等。

上（旁）动型隔膜跳汰机在我国广泛用于分选钨矿、锡矿和金矿等。分选粒度上限可达12~18mm，下限为 0.2mm。可作为粗、中、细粒矿石的分选，也可作为粗选或精选设备。

上（旁）动型隔膜跳汰机的基本结构如图2所示。由机架、跳汰室、隔膜室、网室、橡胶隔膜、分水阀和传动偏心机构等组成。该机有两个跳汰室，在第一跳汰室给料经分选后进入第二跳汰室。每室的水流分别由偏心连杆机构传动，使摇臂摇动，于是两个连杆带动两室隔膜作交替的上升和下降往复运动，因此迫使跳汰室内的水也产生上下交变运动。跳汰机的冲程和冲次均可根据要求调节。

上（旁）动型隔膜跳汰机只有一种定型产品，每室宽300mm、长450mm，双室串联。

该机具有冲程调节范围大、适应较宽的给矿粒度、水的鼓动均匀、床层稳定、分选指标好、精矿排放容易、可一次获得粗精矿或合格精矿、单位面积生产率大、操作维修方便等优点。其缺点是：单机规模小，生产能力低，由于隔膜室占用机体的一半，因此，占地面积大等。

1、 采用多室共用数控风阀技术。

2、 采用锥形滑阀，工作可靠，故障率降低70%，能耗小，可满足不同媒质的分选需要，提高处理能力20%以上。

3、 结构更加合理，便于运输和安装，设备载荷减小30%。

4、 功率降低70%以上。

1850~1864年逐步将圆形活塞改为矩形活塞，跳汰机的机底也由过去的平底发展成为半圆形和角锥形。

1875年出现纵向排料的两段人工床层跳汰机，洗选＜10mm级末煤。这种跳汰机不设排料闸门，全靠人工床层透筛排料。

1878年开始采用差传动机构的活塞跳汰机，突破传统的洗水脉动正弦周期，出现非对称周期。活塞跳汰机的跳汰周期调整困难，对原煤性质变化适应能力差。另外运动部件磨损较严重，往往导致洗选效果下降，发展受到限制。但由于这种跳汰机结构简单，易于掌握，因此仍有采用。

对跳汰机结构来说，具有革命意义的是1891~1892年出现的鲍姆跳汰机即无活塞跳汰机。它将跳汰机洗水脉动方式有机械产生的脉冲改为压缩空气产生的脉冲，这样不仅有利于扩大跳汰机有效分选面积，而且洗水脉动参数也易于调整，给跳汰机的操作提供了方便，同时对于提高跳汰机的处理能力和改善分层效果创造了有利条件。

最早的空气脉动跳汰机与现代跳汰机相比，区别较大的地方是煤流方向为横向。

1901年出现了分选不分级煤的跳汰机，这种结构形式已具备现代化跳汰机的基本特点。洗选＜80mm物料时，洗选下限可达到30mm，有时可降到1~0.5mm。

随着选煤厂厂型日益扩大，出现了双筛侧空气室跳汰机。多数是将两个单体跳汰机的风阀侧的侧壁合而为一，成为两个跳汰机并列的中间隔板。两侧跳汰床层各用自己的风阀，或共用一套风阀同时向两侧跳汰室供风。

对跳汰机选煤工业具有重大意义的技术突破是1958年出现的日本高桑跳汰机。我国称筛下空气室跳汰机。这种跳汰机将空气改在跳汰室全宽度上液流运动规律一样，振幅均匀，不存在流线长度和空气室结构形式的影响。实践证明，这种跳汰机宽度为6~8mm,洗水仍能保持均匀的振幅。此外，筛下空气室比筛侧空气室内跳汰机宽度为600~1000mm,因此可以增大下降水流的吸啜力，提高单位面积处理能力。

跳汰机结构发展的另一个重要方面是分选介质脉动方式的改进，既风阀的改进。

第一代为滑动风阀（即立式风阀）。在改变风量风压时，洗水振幅、速度和加速度等可调范围大，尤其是结构简单，安全可靠操作方便，在提高跳汰机的洗选效果和处理能力方面都比活塞跳汰机好。

第二代为旋转风阀（即卧式风阀）。它是根据F.W.迈尔提出的几种非对称周期的理论而设计的，可以根据入料性质确定针对性更强的跳汰周期，在工业上取得一定效果，得到普遍重视。

第三代风阀是电控气动风阀。这种风阀由电子数字控制系统和传动机构组成。这种风阀的优点是调整方便、灵活，阀门开关速度容易调整。此外，它还着眼于起动快，进气猛，床层起振爆发力强，松散度的变化规律容易控制。

跳汰机发展的第三个方面，是将已分层的物料，精确地排出，成为精煤、中煤和矸石等产品。

最简单的排料装置是在溢流堰前安置立式插板闸门。闸门直接排料道。为建立稳定的床层，只能间断排料。

在本世纪中叶开始使用稳静排料系统，取消了溢流堰，改为水平排料口。将排料口闸门置于排料道下，实际上是将排料道变成了“底流仓”，防止并减弱洗水在排料区上下串动，从而降低了排料过程中产品的二次污染。

较好的排料结构是叶轮式排料装置，它既可以稳定排料口处洗水运动，又有较好的控制性能，缺点是叶轮常出现堵、卡事故。70年代研制成新的排料结构形式，将叶轮安装在排料道外侧，离开物料安息角外一定距离。这样叶轮不转时，靠物料安息角稳定或少排底流产品，需要时根据床层信号控制叶轮转速调整排料量，实现了较理想的连续排料制度。山东鑫佳选煤设备有限公司的筛下空气室跳汰机，采用多室共用数控风阀技术和锥形滑阀，工作可靠，故障率降低70%，能耗小，可满足不同媒质的分选需要，提高处理能力20%以上；结构更加合理，便于运输和安装，设备载荷减小30%；功率降低70%以上。

对于末煤和不分级煤，人们普遍重视综合排料法，即闸门和透视两种排料方式配合使用，这种配合关系至关重要，如配合不当，细粒会造成精煤灰分偏高；粗粒常引起损失增加。

60年代以后，跳汰选煤技术有了急骤的发展。特别是50年代以来，各主要产煤国家都开发了一批新型跳汰机，对原有跳汰机也在机体、风阀和排料装置等方面有了新的改进。这种新形势的出现可以概括为以下几个方面：

一、原煤质量变化，促进了选煤技术的发展

随着煤炭开采机械化程度的提高，混入原煤中的矸石量增加，粉煤量增加。采用喷水灭尘技术后，原煤水分增加，需要在工艺流程和选煤设备等方面采取新的技术措施。近年来，德国研制成选矸石用的动筛跳汰机。它既可增大选煤厂处理能力，又能提高全厂的数量效率和简化煤泥水系统。1989年我国也研制成功了动筛式跳汰机，并在生产上应用。在洗选粉煤方面，德国研制出多种洗选煤泥专用的复振跳汰机，这种跳汰机是在正常跳汰周期的进气期迭加几小时周期，这样可以将跳汰机的洗选下限降到0.2mm左右。分选不完善度I值约为0.18。另一种迭加周期GHH型煤泥跳汰机，该机的迭加周期特点是低频为20r/min，在进气阶段可加几个小脉冲，使床层松散时间由0.4s延长到2s多。小脉冲断续补充能量的结果，使得高密度物料下降时，低密度物料仍继续悬浮，改善了分层条件提高洗选效果。

二、跳汰技术的发展

由于跳汰选实践经验的积累和对跳汰过程认识的加深，促进跳汰技术的发展。

世界跳汰选煤工艺较为流行的是块、末煤分级和洗选。分级粒度较过去也有很大区别。块煤跳汰选的上、下限趋向提高。粒度上限由50（65）mm提高到100~120mm，甚至到150mm，粒度下限由过去的10~13mm提高到20~25mm。这也是末煤跳汰的粒度上限，而其粒度下限呈下降趋势。

三、科学技术进步对跳汰选煤技术的推动

跳汰机选煤技术的发展趋势是高效率，大处理量，集中控制和高度自动化，从适应这个大的趋势看，筛下空气室跳汰机比筛侧空气室跳汰机占很大优势。如德国的巴达克跳汰机，日本永田的NU型筛下空气室跳汰机，将机体底部改成V型后，使跳汰机面积扩大到27m2，仍能使横向波幅保持均一。法国多年来只生产一种皮克型末煤跳汰机，80年代又研制出LG和FG型块煤和末煤跳汰机，并已销往欧、美、亚各洲的一些国家。此外，波兰等国家都研制成功选煤用筛下空气室跳汰机。 我国早在60年代就研制成功了10m2和6m2工业用筛下空气室跳汰机。80年代后，唐山煤研分院又研制成大面积的SKT-24m2筛下空气室跳汰机。该机采用多项先进技术，尤其是电脑数控技术。其系列化产品正迅速发展。平顶山选煤设计研究院研制成了另一系列筛下空气室跳汰机。山东鑫佳选煤设备有限公司的筛下空气室跳汰机，采用多室共用数控风阀技术和锥形滑阀，工作可靠，故障率降低70%，能耗小，可满足不同媒质的分选需要，提高处理能力20%以上；结构更加合理，便于运输和安装，设备载荷减小30%；功率降低70%以上。

跳汰机是固定筛子式,适用于选别金属矿石,例如含钨、含金的砂矿，精选锡矿等，既可用于选细粒物料，也可用于选粗的物料，最大给矿粒度为6-8mm，但在选别砂矿的个别情况下，最大粒度为12mm。

跳汰机的工作原理： 跳汰机属于深槽型中选设备。所有的跳汰机均具有跳汰室。鼓动水流运动的机构和产品排出机构。跳汰室内筛板由冲孔钢板、编织铁筛网或箅条做成，水流通过筛板进入跳汰室应使床层升起不大的高度并略呈松散状态，密度大的颗粒因局部压强及沉降速度较大而进入底层，密度小的颗粒则转移到上层。当水流下降时，密度大的细小颗粒还可通过逐渐紧密的床层间隙进入下层，补充按密度的分层鼓动水流运动的机构在早年采用活塞，活塞室设在跳汰室旁侧，下部连通，由偏心连杆机构带动活塞上下运动。

跳汰机选矿属于深槽分选作业，它用水作为选矿介质，利用所选矿物与脉石的比重区别，进行分选，跳汰机多属于隔膜式，冲程和冲次根据所选矿物的比重，可以灵活调节，广泛用于钨，锡，砂金，赤铁，褐铁，锰，钛，锑，铅，钽，铌等金属的重力选矿。

跳汰机有很多型号。AM30跳汰机属于大颗粒跳汰机。广泛用于钨，锡，砂金，赤铁，褐铁，锰，钛，锑，铅，钽，铌等金属的重力选矿。可根据用户要求生产LTP34/2，LTA55/2，LTA1010/2，LTC-69/2，2LTC79/4，2LTC-912/4等型号跳汰机。

6109梯形跳汰机，每小时处理量20-30T。

锯齿波JT1070-2型跳汰机具有省水节能并可提高细粒及矿物的回收等优点，广泛用于钨、锡、金、铁、锰、钛、锛、铬、硫和各种合金冶炼渣提取金属物等。

LTA-1010/2跳汰机主要用于处理钨、锡、锑等矿石的选矿。

LTP34/2跳汰机广泛用于钨、锡、金、铁、铅、锌、锰等重金属的跳汰选矿。

给煤量的影响

给煤量的选定与调整，是跳汰机分选效果好坏的重要影响因素。给煤量不能过小，过小了不仅设备能力得不到发挥，甚至使损失增加，质量变坏，但是，给煤量过大也不合适，这样会导致矸石带煤量增多和精煤受污染质量变坏的情况。

在选煤操作中应尽量保持给煤量均衡、稳定。这就要求在煤放完之前就应该往仓中放煤，使缓冲仓中的煤应保持半仓以上。这样既避免了仓中产生粒度偏析对分选过程的影响，而且给煤机械也能沿跳汰机全宽均匀连续给料。但是，由于选煤厂原料煤往往是来自不同的矿井或同一矿井的不同煤层，因此，煤质变化较大，这就要求操作者根据来料的具体情况作出决定。

风水量的影响

跳汰分选过程中，当煤质相对稳定时，跳汰机的各参数应尽量保持稳定，这样才能稳定分选效果。其中，风量和水量是一个很重要因素。不仅决定床层的跳动高度（振幅），同时也决定床层的游动性。对风水配合问题有以下几点值得注意：

（1）原料煤中细粒级物料含量多。这种情况应在保证原料煤完全润湿的条件下，尽量减小横冲水，顶水用量应沿跳汰机长度方向逐室降低。在跳汰机前部采用大水和小风，从而防止细粒级物料过早过多透筛；在跳汰机中部可加大风量，使质量较差的细粒物料分层后透筛排出。

（2）原料煤中粗粒级质量好，细粒级质量差时，一般的方法是加强透筛，增强吸啜力。对风阀的调整采取进气时间短，排气时间长，风量大，水量小的原则。

（3）原料煤中粗粒级质量差，细粒级质量好时，应减少透筛，重产物多从筛上排出，因此应加强上升期，减弱下降期。对风阀的调整一般是进气时间长，排气时间短。

（4）原料煤粒度均匀，质量较好时，应采取小风大水的操作制度；原料煤粒度均匀，质量较差时，应采取大风小水的操作制度。风水调配是保证床层按密度分选的主导因素。鑫海跳汰机采用电磁无级调速，鼓动均匀，矿流平稳，对宽别入选物料适应性强，对中细粒选别效果好。通常人们把风水作用概括为“风可保质，水可保量”。需要解决质量问题时，就要在用风上打主意；需要多洗煤，增大处理量时，就得在用水上做文章。风水使用不可过量，也不可不足，风量大小以稳定床层，维持床层紧密度为准，水量大小则以保证床层游动性为宜。风水配合适当的标准是床层稳、物料按密度分层清。

排放量的影响

在给料量稳定，风水量使用适当，分层效果好的情况下，产品的最终结果就取决于产品的排放制度。正确地排料是保证产品质量的一项重要因素之一。

主选一段排料量不可过大或过小，如果排放量过大，就会增加煤在矸石中的损失，并使床层过薄，致使床层紊乱而不利于分选；如果排放量过小，容易使床层增厚，用同样的风水量床层跳不起来，松散度小，因此，物料也就不能很好地得到分选，使大块煤混杂在矸石中，同时又使部分细矸混入精煤中，既影响产品质量又增加了损失；再者，排料不及时，往往也易堆煤。在这种情况下，有时不得不骤然大排矸石。一段矸石排放量不当，不但会增加煤在矸石中的损失量，而且影响二段的床层分选。

在一段排放量良好的情况下，二段的排放量应尽量稳定。主选机二段排放中煤的数量和质量，不但影响本机精煤产品的质量和产率，而且还直接影响再选机的入料量和入料的性质。总之，在排放中注意一、二段之间的合理协调。

（1）尽量从原煤仓下来煤。如果不能从原煤仓下只能从原煤车间来煤，则应根据平均来煤量，适当减少跳汰机开启台数，以保证所开跳汰机来煤均匀、稳定。

（2）对于供风系统的影响，以后在改造时可考虑两风包不串联，每两风机出风口并联接入一风包中，每一风包对应两台跳汰机，减少开停跳汰机的影响机率。

（3）定期清理床层，清除筛板上的杂物；原煤胶带安装除铁器，使大部分铁器在入洗之前即被清除掉。

（4）实行操作制度规范化,迅速实现人工智能化操作。现代跳汰机选煤效果不理想,其根本原因之一就是操作制度没有规范化,即使同一班组的人员其不平衡性都很大。操作制度统一规范,可以消除效率的不平衡性,在此基础上,加上自动控制系统,就可以实行智能化,最终实现无人操作。

一、概述

双斗隔膜跳汰机分为左式机和右式跳汰面两种型式。 本跳汰机是固定筛子。适用于选别金属矿石，例如含钨、含金的砂矿，精选锡矿等，既可用于选细粒物料，也可用于选粗的物料，最大给矿粒度为6-8mm，但在选别砂矿的个别情况下，最大粒度为12mm。

案例现场：二、结构和使用说明

LTS300×450双斗隔膜跳汰机结构由：机身、传动装置、分水器、隔膜和活栓等主要部分组成，机体有两个大小的跳机斗，每个隔膜斗用不到底的隔板将其分成跳汰区和隔膜区两部分。跳汰过程是靠橡胶隔膜作上下往复运动所造成介质(水)的鼓动来进行。电动机通过三角皮带带动大皮轮转动，使偏心轴上的连杆上下运动，与此连杆连接的摇臂也上下运动，摇臂上另有二连杆连接橡胶隔膜、从而使隔膜获得上下往复运动，进行跳汰。

根据被处理矿石的粒度，可以变更连杆的冲次和选取不同的冲程，以便获得最好的跳汰的效果。变更冲次的方法是更换小皮带轮，可有两种冲次：322次/分钟；420次/分钟。选取冲程方法为松开紧定螺钉和螺帽、拉出定位销、转动偏心调整套与偏心轴之间的相对位置，可有11种不同的冲程(0-25.3mm).

由于工作筛的上面加了一个筛子，故跳汰机可用于处理粒度不均匀的物料。(注：此筛根据订货要求可不供给)入选原矿被送入跳汰室后，由于隔膜的鼓动作用，矿粒在介质中被按比重分层；细而重的矿粒通过人工床颗粒的间隙和筛孔，沉集在跳汰斗的储矿中、上层粗而轻的矿粒(矿物)被介质流冲向筛子末端的排矿口，由于后跳汰室比前跳汰室的位置低50mm，故轻矿粒经过前室尾板溢出而进入后室，再次受到跳汰。根据需要可调节尾板位置的高低，以控制排矿量的大小。储放斗中的精矿定期由排矿管排出。

三、主要技术数据

隔膜跳汰机的类型　跳汰机可以按照不同的标准分为不同的类型，如根据隔膜安装位置可以分为：

（1）旁动式隔膜跳汰机（如：LTP34/2跳汰机） （2）下动式隔膜跳汰机（如：LTA1010/2跳汰机，JT1070/2跳汰机）

（3）侧动式隔膜跳汰机（如：2LTC-6109/8T跳汰机）

以下为这几种类型跳汰机的示例：

1.旁动式隔膜跳汰

2.下动式隔膜跳汰机

3.侧动式隔膜跳汰机

锯齿波跳汰机规格及详细参数如下:锯齿波跳汰机是重力选矿的关键设备之一。由于它处理能力大，选别粒度范围广，回收率高，效果好，故广泛应用于选别砂金、锡、钨、铅、锌、锑、锰、金刚石、铁矿等有色冶金矿山和采金船上。而此类产品中的JT4-2、JT1.5-2型锯齿波大颗粒跳汰机，给矿最大粒度可达30MM，采用筛上筛下排矿。应用于重晶石矿、锰矿、铁矿等矿石的选矿，更具有给矿粒度范围宽，筛下补给水量显著减少等优点。

传统的跳汰机多为圆周偏心驱动，其跳汰脉动曲线多为正弦波形，由于隔膜运动产生的上升、下降水流速度和作用时间基本相同，因此，不利于跳汰床层松散及矿粒按比重分层，从而影响了设备的选别比和回收率。锯齿波跳汰机是根据跳汰床层理论分层规律，在传统跳汰机基础上进行研制和改进的一种节能重选设备，其跳汰脉动曲线呈锯齿形，使上升水流快于下降水流：上升时间短、下降时间长；克服了正弦波，脉动曲线跳汰机产生的上升、下降水流和作用时间相同的缺陷，增强了床层的松散度，缓解了吸入作用，使矿物中的重矿粒得到充分沉降，大大提高了设备的选别比能力和回收率。其与正弦波跳汰机对比分别提高：Sn 3.01%、W 5.5%、Pb 1.63%、Zn 2.04%；耗水量减少30%-40%，占地面积减少1/3，且冲程可调整，由于采用电磁调整电机进行拖动使冲次可无级调节。其性能达到国内先进水平，是较理想的节能重选设备之一。

锯齿波跳汰机技术性能表:

机器的维护保养是一项极其重要的经常性的工作，它应与机器的操作和检修等密切配合，应有专职人员进行值班检查．

1、该设备应安装在水平的混凝土基础上，用地脚螺栓固定。

2、安装时应注意主机体与水平的垂直。

3、安装后检查各部位螺栓有无松动及主机舱门是否紧固，如有请进行紧固。

4、按设备的动力配置电源线和控制开关。

5、检查完毕，进行空负荷试车，试车正常即可进行生产。

1、轴承担负机器的全部负荷，所以良好的润滑对轴承寿命有很大的关系，它直接影响到机器的使用寿命和运转率，因而要求注入的润滑油必须清洁，密封必须良好，机器的主要注油处：转动轴承、轧辊轴承、所有齿轮、活动轴承、滑动平面。

2、新安装的轮箍容易发生松动必须经常进行检查．

3、注意机器各部位的工作是否正常．

4、注意检查易磨损件的磨损程度，随时注意更换被磨损的零件．

5、放活动装置的底架平面，应除去灰尘等物以免机器遇到不能破碎的物料时活动轴承不能在底架上移动，以致发生严重事故．

6、轴承油温升高，应立即停车检查原因加以消除。

7、转动齿轮在运转时若有冲击声应立即停车检查，并消除。

一、跳汰机的给料

跳汰机入料性质的波动及给料量的变化，对跳汰机的工艺效果都有直接的影响。因此，所谓控制给料，是指入料性质变化的波动尽量小，即给入跳汰机的原料应均质化；再有，给料速度也需均匀，不可忽多忽少。

对于选煤厂，它可能分选几个矿井的原煤，或者分选性质相差较大的几个煤层的原煤，应采取措施实现入选原煤均质化，即配煤入选。这不但有利于用户质量指标的标准化，也有利于选煤厂入选原煤的水分、粒度及含矸量等原煤特征的标准化。对于跳汰机，控制好入料的质量、数量，可以保证分选过程的稳定性，减少设备过载或负荷不足的现象，提高分选效率，降低煤在矸石中的损失。另外，各种配煤组分，按一定比例掺混，可提高经济效益。

选前使入料性质均质化，给料速度均匀，为跳汰床层的稳定提供了可靠的保证。加上合理的风水制度配合，就会使床层处于最佳的分选状态。否则，如果煤质时易、时难；煤量时多、时少、时断、时续，跳汰分选过程就难以正常进行。此外，沿跳汰机入料宽度上，物料应均匀分布，不然造成床层局部厚薄不均，松散状况各异，也将影响分选效果。

最后，应注意伴随物料给入的冲水，一定要使原煤预先润湿。尤其在不分级入选、粉煤含量较多时更为重要。否则，物料进入跳汰室后，出现结团现象，在水层上呈小群体漂移，使精煤质量降低。

二、跳汰频率和跳汰振幅

跳汰频率和跳汰振幅是跳汰过程的重要参数。跳汰脉动水流的振幅决定了床层在上冲期间扬起的高度和跳汰床层的松散条件。床层必须扬起的高度主要与给料的粒度及床层的厚度有关。粒度大、床层厚，就要求床层扬起的高度大，所以要求有较大的水流振幅。

对于无活塞跳汰机，在风压不变的条件下，降低频率，脉动水流的振幅可增大，床层松散也加大。用低频（35~40次/min）大振幅跳汰，床层松散度较大，分层较快，故跳汰机的处理量增加。但此时速度因素、矿粒的粒度和形状因素对分选效果影响较大，而且因频率低，操作时，对风水制度和给料量的变化相当敏感，故操作较困难。所以低频、大振幅跳汰只适用于分级块煤分选或易选煤分选。相反，高频跳汰时（50~60次/min）工作稳定，加速度因素影响大，粒度和形状因素的影响减弱，细粒透筛能力较强，故产品的质量好而稳定。但因松散度减小，分层速度减慢，跳汰机处理能力降低。但是，只要风压、风量以及风阀构造等条件许可，在能够达到所需要的床层松散度的条件下，把跳汰频率提高一些还是有好处的。

频率只能通过改变风阀的转速来调整。振幅主要通过改变风压、风量（调节风门）、风阀的进、排气孔面积及频率等加以控制。其中风阀的进、排气孔面积视风阀结构的不同，有的可以调整，有的则不能调整。一般滑动风阀跳汰机的频率为50~70次/min。旋转风阀跳汰机的频率为40~90次/min。用旋转风阀跳汰机分选小于50mm的不分级煤时，所用频率为30~60次/min，振幅约为80~120mm，但中煤段的振幅可适当增大一些。

三、风量和水量

应根据所要求的床层松散度调节用风量。第一段的风量要比第二段大一些。各段各分室的风量由入料到排料依次减少，有时为了加强第二段中间分室的吸啜分层作用及细矸石的透筛作用，风量可适当增大一些。

跳汰机用水量包括筛下顶水和冲水。冲水的用量一般以给料口的原料能完全润湿为准。冲水的用量约占总水量的20%~30%。筛下顶水占总水量的70%~80%以上。前段的筛下顶水将成为后段的运输水。筛下顶水的作用主要是补充筛下水量的短缺，减小跳汰室和空气室之间在工作时的液位差，其目的是增加空气室内压缩空气的有效压力。筛下顶水所形成的上升流速很小，约在0.5~1.5cm/s范围内，不会明显地改变脉动水流的上升和下降最大速度。但由于它减小了跳汰室和空气室之间的液位差，增加了压缩空气的压力效应，使脉动水流上升时提早开始，下降时提前结束，因而增强了上升水流的作用，减弱了下降水流的作用。增加筛下顶水用量，能提高床层松散度，减弱吸啜作用和细粒物料的透筛。分选0~50（或60）mm不分级原煤时，水量耗量约为2~3.5m3/（t原煤）；分选块煤时，水量耗量约为4~5.5m3/（t原煤）。在筛下顶水分配上，第一段用量比第二段大，而且各段的各分室通常也是由入料端到排料端依次减少的。

风量和水量的正确配合使用，对分选过程极为重要。虽然在一定范围内增加风量或增加筛下补充水都能提高床层松散度，但增加风量能提高下降期的吸啜作用，而增加水量却是减弱它的作用。在实际操作中应根据具体情况和工作经验灵活运用。不少操作者支持“宁多用风，不多用水”的原则，这是因为用水量过大不仅容易增加精煤的污染，而且会给后续作业———煤泥水处理系统造成沉重的负担，加重煤泥在厂内回收的任务。

四、风阀周期特性

脉动水流特性主要取决于风阀周期特性。应根据分选物料的性质（粒度和密度组成）和风阀结构的特点选择风阀周期。滑动风阀（立式风阀）的工作周期几乎是固定的，不易调整。旋转风阀（卧式风阀）有一定的调节范围，可以根据需要选择合理的风阀周期特性，使每次脉动水流有利于按密度分层的过渡阶段得到充分利用。选择卧式风阀周期特性的原则是：保证床层在上升后期维持充分松散的条件下，尽量缩短进气期，延长膨胀期，使之有一个足够的排气期。同时由于跳汰机第一段的床层厚且重，所以第一段的进气期通常比第二段长些，而第一段的膨胀期却要比第二段短一些。

在实际操作时有两点应该注意：一是在同一段中，各分室的风阀周期特性要保持一致，否则床层运动不协调。二是要注意检查旋转风阀的旋转方向是否正确，正确的转动方向，能产生正确的周期，即进气———膨胀———排气；相反的转动方向，则会产生错误的周期，严重影响产品的质量和跳汰机的处理量。电磁风阀调整灵活，可以根据工作需要迅速调整风阀的周期特性。随物料的变化，创造良好的床层松散分层条件，以获得较好的分选效果。在国内外，为了自动控制跳汰周期，出现了广泛采用电磁风阀的趋势。

五、床层状态

床层的运动状态决定着矿粒按密度分层的效果，所以操作的主要目的，是为了使床层处于有利于分选的工作状态，并使之保持稳定。床层愈厚，床层松散所需的时间愈长，分层的时间也愈长。若床层太厚，在风压或风量不足的情况下，不容易达到要求的松散度。床层减薄能增强吸啜作用，有利于细粒级的分选并能得到比较纯净的精煤，但如果床层太薄，吸啜作用过强，精煤透筛损失将增加，床层不稳定，操作困难。

六、产物的排放、分离

按密度分好层次的床层，应及时地、连续地、合理地排出跳汰机。应该使重产物的排放速度与床层分层速度、矸石（或中煤）床层的水平移动速度相适应。如果重产物排放不及时，产生堆积，将污染精煤，影响精煤质量；如果重产物排放太快，又会出现矸石（或中煤）床层过薄，甚至排空情况，使整个床层不稳定，从而破坏分层，增加精煤的损失。

许多选煤厂在跳汰机矸石段采用“大排矸”的经验收到了较好的效果。“大排矸”即在保证矸石中的精煤损失不超过规定指标的条件下，矸石段排矸量要彻底，使排矸量达到入选矸石量的70%~80%，从而改善跳汰机第二段的分选条件，以提高精煤质量和精煤产率。一般情况下，6mm以上的矸石排出率容易达到要求，因此要着重提高6mm以下矸石排出率。