将液态金属
浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型
型腔中，待其冷却
凝固，以获得
毛坯或零件的生产方法，通常称为
金属液态成形或
铸造。
铸造基础
简介
将
液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，
待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为
工艺特点
1．可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。
2．适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。
4．废品率高、表面质量较低、劳动条件差。
充型能力
充型—— 液态合金填充铸型的过程。充型能力是液体金属充满铸型型腔，获得尺寸精确、轮廓清晰的成形件的能力。充型能力不足时，会产生浇不足、
冷隔、
夹渣、气孔等缺陷。
充型能力首先取决于金属本身的流动性（流动能力），同时又受铸型性质、浇注条件和
铸件结构等因素的影响。
一、液态合金的流动性
合金流动性主要取决于合金化学成分所决定的结晶特点
二、浇注条件
1.浇注
温度 一般T浇越高，液态金属的充型能力越强。
2.充型
压力 液态金属在流动方向上所受的压力越大，充型能力越强。
3.浇注系统结构越复杂，流动
阻力越大，充型能力越差。
三、铸型充填条件
1.铸型的
蓄热系数 铸型的蓄热系数表示铸型从其中的金属吸取热量并储
存在本身的能力。
2.
铸型温度 铸型温度越高，液态金属与铸型的温差越小，充型能力越强。
3.铸型中的气体
四、铸件结构
1.
折算厚度 折算厚度也叫当量厚度或模数，为铸件体积与表面积之比。折算厚度大，热量散失慢，充型能力就好。铸件壁厚相同时，垂直壁比水平壁更容易充填。
2.铸件复杂程度 铸件结构复杂，流动阻力大，铸型的充填就困难。
凝固与收缩
一、铸件的凝固方式
1. 逐层凝固 2. 糊状凝固 3. 中间凝固
影响铸件凝固方式的主要因素：
1.合金的结晶温度范围，合金的结晶温度范围愈小，
凝固区域愈窄，愈倾向于逐层凝固 。
2.铸件的温度梯度，在合金结晶温度范围已定的前提下，凝固区域的宽窄取决与铸件内外层之间的温度差。若铸件内外层之间的温度差由小变大，则其对应的凝固区由宽变窄。
二、合金的收缩
1.液态收缩 从浇注温度到凝固开始温度之间的收缩。
2.凝固收缩 从凝固开始到凝固终止温度间的收缩。
体收缩率是铸件产生缩孔或缩松的根本原因。
线收缩率是铸件产生应力、变形、裂纹的根本原因。
缩孔与
缩松: 液态合金在冷凝过程中，若其液态收缩和凝固收缩所缩减的容积得不到补充，则在铸件最后凝
固的部位形成一些孔洞 。大而集中的称为缩孔，细小而分散的称为缩松。
缩孔和缩松的防止: 防止缩孔和缩松常用的工艺措施就是控制铸件的凝固
次序，使铸件实现“顺序凝固”。
顺序凝固：铸件按照一定的次序逐渐凝固。
同时凝固：整个铸件几乎同时凝固
应力变形与裂纹
一、液态成形内应力
铸件在凝固以后的继续
冷却过程中，其固态收缩受到阻碍，铸件内部即将产生内应力。
机械应力（收缩应力）是合金的线收缩受到铸型、
型芯、浇冒系统的机械阻碍而形成的内应力。机械应力是暂时应力。热应力是由于铸件壁厚不均匀，各部分冷却速度不同，以致在同一时期内铸件各部分收缩不一致而引起的应力。 热应力使铸件的厚壁或心部受拉伸，
薄壁或
表层受压缩，是永久应力。
二、铸件的变形与防止
防止变形的方法：1.使铸件壁厚尽可能均匀；2.采用同时凝固的原则；3.采用反变形法。
三、铸件的裂纹与防止
热裂的形状特征是：裂纹短、缝隙宽、形状曲折、缝内呈氧化色。
热裂的防止：1. 应尽量选择凝固温度范围小，热裂倾向小的合金。
2. 应提高铸型和型芯的退让性，以减小机械应力。
3. 对于铸钢件和铸铁件，必须严格控制硫的含量，防止热脆性。
冷裂的特征是：裂纹细小，呈连续直线状，缝内有
金属光泽或轻微氧化色。
冷裂的防止：1.使铸件壁厚尽可能均匀；
2.采用同时凝固的原则；
3.对于铸钢件和铸铁件，必须严格控制磷的含量，防止冷脆性。
液态成形件的质量与控制
常见铸件缺陷及特征：
铸件缺陷的产生与铸造工艺、造型材料、模具、合金的熔炼与浇注、铸造合金的选择、铸件结构设计、技术
要求的设计是否合理等各个环节密切相关。因此，应从以下几个方面控制铸件质量：
2．合理制定铸件的技术要求 具有缺陷的铸件并不都是废品，在合格铸件中，允许存在那些缺陷及其存在的
程度，应在零件图或有关的技术文件中做出具体规定，作为铸件质量要求的依据。
3．铸件质量检验 铸件质量检验是控制铸件质量的重要措施。
铸件检验的项目有：铸件外观质量，包括铸件表面缺陷、
表面粗糙度、重量公差和尺寸公差等；铸件内在质量，
包括铸件内部缺陷、化学成分、金相组织和材质性能等；铸件使用性能，包括铸件在强力、高速、耐蚀、耐热、
耐低温等不同条件下的工作能力。
铸件质量检验最常用的是宏观法。它是通过肉眼观察（或借助尖咀锤）找出铸件的表面缺陷和皮下缺陷，如气孔、砂眼、夹渣、粘砂、缩孔、浇不到、冷隔、尺寸误差等。对于内部缺陷则要用仪器检验，如着色渗透检验、
超声波探伤、射线探伤、磁粉探伤、荧光探伤、耐压试验等。此外，若有必要还应对铸件进行解剖检验、金相检验、力学性能检验和化学成分分析等。
铸件简介
铸铁的分类
铸铁是含碳量大于2.11%（通常为2.5%-4.0%）的
铁碳合金，根据碳在铸铁中存在形式的不同，铸铁的可分为：
1.白口铸铁：碳全部以Fe3C的形式存在，断口呈银色。
2.灰口铸铁：碳大部或全部以石墨形式存在，断口呈暗灰色。
3.
麻口铸铁： 组织中既存在石墨、又有莱氏体，是白口和灰口之间的过渡组织，因断口处有黑白相间的麻点，故而得名。
根据铸铁中石墨形态的不同，灰口铸铁又可分为：
1．普通灰口铸铁
2．可锻铸铁
3．球墨铸铁
4．蠕墨铸铁
影响铸铁组织和性能的因素
铸铁中的碳可以以化合态
渗碳体和
游离态石墨两种形式存在。碳以石墨形式析出的现象称为石墨化。
1、化学成分
碳和
硅碳是形成
石墨的元素，也是促进石墨化的素。含碳愈高，析出的石墨愈多、石墨片愈粗大。
硅是强烈促进石墨化的元素，随着含硅量的增加，石墨显著增多。
当铸铁中碳、硅含量均高时，析出的石墨就愈多、愈粗大，而金属基体中铁素体增多，珠光体减少。
硫 硫是强烈阻碍石墨化元素。使铸铁铸造性能恶化（如降低流动性，增大收率）。
硫含量限制在0.1-0.15%以下，
高强度铸铁则应更低。
锰 锰是弱阻碍石墨化元素，具有稳定珠光体，提高铸铁强度和硬度的作用。一般控制在0.6~1.2%之间。
磷 磷对铸铁的石墨化影响不显著。含磷过高将增加铸铁的冷脆性。
限制在0.5%以下，高强度铸铁则限制在0.2~0.3%以下。
2．冷却速度
（1）铸型材料
（2）铸件壁厚
铸件壁愈厚，冷却速度愈慢，则石墨化倾向愈大，愈易得到粗大的石墨片和铁素体基体。由此可知：随着壁厚的增加，石墨片的数量和尺寸都增大，铸铁强度、硬度反而下降。这一现象称为壁厚（对力学性能的）敏感性。在实际生产中，一般是根据铸件的壁厚（主要部位的壁厚），选择适当的化学成分（主要指碳、硅），以获得所需要的组织。
灰口铸铁
1.
灰口铸铁的化学成分一般为：2.6~3.6%C，1.2~3.0%Si， 0.4~1.2Mn，S≤0.15%，P≤0.3%。
(1)
铁素体灰口铸铁（F+G片）：这种铸铁抗拉强度和硬度低，易加工，铸造性能好。常用来制造性能要求不高的铸件和一些薄壁件。
(2) 铁素体-珠光体灰口铸铁（F+P+G片）：此种铸铁强度亦较低，但可满足一般机件要求，且其铸造性能、
切削加工性能和减振性较好，因此应用较广。
(3)
珠光体灰口铸铁（ P+G片）：这种铸铁强度和硬度较高，主要用来制造较为重要的机件。
2.灰口铸铁的性能
（1）力学性能：σb=120-250Mpa，仅为钢件的20-30%，δ≈ 0
（2）良好的减振性
（3）良好的耐磨性
（4）低的缺口敏感性
灰口铸铁的孕育处理：灰口铸铁的组织和性能，很大程度上取决于石墨的数量、大小和形态。
孕育处理— 熔炼出相当于白口或麻口组织的低碳、低硅的高温铁水，向铁水中冲入细颗粒的孕育剂，孕育
剂在铁水中形成大量弥散的石墨结晶核心，使石墨化作用骤然提高，从而得到在细晶粒珠光体上均匀的分布着细
片状石墨的组织。
孕育铸铁适用于静载荷下，要求较高强度、硬度、耐磨性或气密性的铸件，特别是厚大截面铸件。如重型机
床床身，汽缸体、缸套及液压件等。
必须指出：
① 孕育铸铁原铁水的碳、硅含量不能太高；
② 原铁水出炉温度不应低于1400℃；
③ 经孕育处理后的铁水必须尽快浇注，以防止孕育作用衰退。
灰口铸铁的工艺性能
1 ．良好的铸造性能。良好的流动性、小的收缩率。
2 ．良好的切削加工性能。
3 ．锻造性和焊接性差。
灰口铸铁生产特点及牌号选用
生产特点：
（1）灰口铸铁一般在冲天炉中熔炼，成本低廉；
（2）具有良好的铸造性能。
（3）灰口铸铁一般不通过热处理来提高其性能。
灰口铸铁的牌号用汉语拼音“HT”和一组数字表示，数字表示其最低抗拉强度σb （Mpa）。
可锻铸铁
可锻铸铁的组织、性能：
（1）
铁素体（黑心）可锻铸铁（F+G团）：具有良好的塑性和韧性，耐蚀性较高，适于制造承受振动和冲击、形状复杂的薄壁小件，如汽车拖拉机的底盘类零件、各种水管接头、农机件等。
（2）
珠光体（P+ G团）：其强度、硬度、耐磨性优良，并可通过淬火、调质等热处理强化。可取代锻钢制造小型连杆、曲轴等重要件。
可锻铸铁的牌号：可锻铸铁的牌号用汉语拼音和两组数字表示，第一组数字表示其最低抗拉强度σb （Mpa），第二组数字表示其最低伸长率δ
可锻铸铁的生产特点：
1.铸出白口
坯料：碳、硅含量要低。通常为2.4~2.8%C，0.4~1.4%Si；冷却速度要快。
球墨铸铁
（1）
珠光体球墨铸铁（P + F少+G球）：其性能特点是σb=600~800 MPa; δ=2% ，强度高，疲劳强度较高，硬度和耐磨性远比高强度灰铸铁高。因此，珠光体球墨铸铁可代替碳钢制造某些受较大交变负荷的重要件，如曲轴、连杆、凸轮、蜗杆等。
（2）
铁素体球墨铸铁 （F + P少+G球）；其性能特点是σb=450~500 MPa; δ=17%，我国主要用于代替可锻铸铁制造汽车、拖拉机底盘类零件，如后桥壳等。国外则大量用于铸管，如上、下水管道及输气管道等。
球墨铸铁的牌号:球墨铸铁的牌号用汉语拼音“QT”和两组数字表示，两组数字分别表示最低抗拉强度和伸长率。
球墨铸铁的生产
（1）控制原铁水化学成分
（2）较高的铁水温度
（3）球化处理和孕育处理
球化处理：球化剂的作用促使石墨在结晶时呈球状析出。球化处理工艺有冲入法和型内球化法。
孕育处理：孕育剂的作用：促进铸铁石墨化，防止球化元素所造成的白口倾向。
（4）球墨铸铁的热处理
退火、
正火及其它热处理（淬火、回火等）。
蠕墨铸铁
蠕墨铸铁的性能特点：
（1）力学性能（强度和韧性）比灰铸铁高，与铁素体球墨铸铁相近。
（2）壁厚敏感性比灰铸铁小得多。
（3）导热性和耐疲劳性比球墨铸铁高得多，与灰口铸铁相近。
（4）
耐磨性比灰口铸铁好，为HT300的2.2倍以上。
（6）工艺性能良好，铸造性能近于灰口铸铁，切削加工性能近于球墨铸铁。
蠕墨铸铁主要用来代替高强度灰铸铁、
合金铸铁、铁素体球墨铸铁和
铁素体可锻铸铁生产复杂的
大型铸件。
如大型柴油机机体、大型机床立柱等，更适合制造在热循环作用下工作的零件，如大型柴油机汽缸盖、排汽管、
制动盘、钢锭模及金属型等
铸钢件生产
（1）
低碳钢 C＜0.25% 铸造性能差、应用较少。
（2）
中碳钢 C=0.25~0.45% 铸造性能较好、应用广泛。
（3）
高碳钢 C=0.50~0.60 铸造性能差、应用较少。
铸钢的熔铸工艺特点
1. 铸钢的铸造性能差，流动性差、收缩大。铸件要安放冒口和冷铁，必须严格控制浇注温度；铸件壁不能太
薄。
2. 铸钢的热处理，退火：C 30.35%；正火：C £0.35%。
3. 铸钢的熔炼
铸造有色合金
铸造黄铜 (Cu-Zn)：铸造黄铜有相当高的力学性能，如σb=250~450Mpa，δ=7~30%，HBS=60~120。因其含铜
量低，价格低于铸造青铜，而且它的凝固温度范围小，有优良的铸造性能。所以铸造黄铜常用于生产重载低速下或一般用途下的轴承、衬套、齿轮等耐磨件和阀门及大型螺旋桨等耐蚀件等。
铸造青铜：青铜是指除了
铜锌合金以外的其它铜合金 。铸造锡青铜的力学性能虽低于黄铜，但其耐磨、耐蚀性优于黄铜，锡青铜特别适合制造高速
滑动轴承和衬套。除锡青铜外，还有铝青铜、铅青铜、铍青铜等，其中铝青铜有优良的力学性能和耐磨、耐蚀性，但铸造性能较差，仅用于重要用途的耐磨、耐蚀件。
铸造铝合金
铝硅合金（Al-Si）：铝硅合金流动性好、线收缩率低、热裂倾向小、气密性好，又有足够的强度，所以应用
最广。常用于制造形状复杂的薄壁件或气密性要求较高的铸件，如内燃机缸体、化油器、仪表外壳等。
铝铜合金（Al-Cu）：铝铜合金的铸造性能差，热裂倾向大、气密性和耐蚀性较差，但耐热性较好，主要用于制造活塞、汽缸头等。
铝镁合金（Al-Mg）：铝镁合金是所有铝合金中比强度最高的，主要用于
航天、航空或长期在大气、海水中工作的零件等 。
铝锌合金（Al-Zn）
成形工艺
砂型铸造
二、机器造型
(1)生产效率高;
(2)铸型质量好（紧实度高而均匀、型腔轮廓清晰）;
(3)设备和工艺装备费用高，生产准备时间较长。适用于中、小型铸件的成批、大批量生产。
1 ．机器造型的造型方法：
（1）振击压实
（2）汽动微振压实
（4）抛砂紧实
2 ．机器造型的造芯方法：
特种铸造
特种铸造是指与普通
砂型铸造有显著区别的一些铸造方法，如
压力铸造、离心铸造、熔模铸造、金属型铸造等。这些铸造方法能够提高铸件精度和质量，提高生产率，改善劳动条件，降低成本等，是铸造技术的发展方向之一。
金属型铸造
一、金属型的材料及结构
金属型的结构有水平分型式、垂直分型式和复合分型式等 。材料一般采用铸铁，要求较高时，可选用碳钢或低合金钢。
二、金属型的铸造工艺
1 ．加强金属型的排气
2 ．在金属型的工作表面上喷刷涂料
4 ．及时开型
三、金属型铸造的特点及适用范围
1．金属型铸件冷却速度快，组织致密，力学性能高。
2．铸件的尺寸精度和表面质量均优于砂型铸造件。尺寸精度达IT12~IT14，Ra值平均可达6.3~12.5μm。
3 ．生产率高，劳动条件得到改善。
4 ．金属型不透气、无退让性、铸件冷却速度快，易产生气孔、
应力、裂纹、浇不到、
冷隔、
白口等铸造缺
陷。
熔模铸造
熔模铸造成形在易熔模样表面包覆若干层耐火材料，待其硬化干燥后，将模样熔去制成中空型壳，经浇
注而获得铸件的一种成形工艺方法。
熔模铸造的特点和适用范围：
1．铸件的精度和表面质量较高，公差等级可达IT11~IT13，表面
粗糙度Ra值达1.6~12.5μm。
2．合金种类不受限制，尤其适用于高熔点及难加工的高合金钢，如
耐热合金、不锈钢、
磁钢等。
3．可铸出形状较复杂的铸件，如铸件上宽度大于3mm的
凹槽、直径大于2mm的小孔均可直接铸出。
4．生产批量不受限制，单件、成批、大量生产均可适用。
5．工艺过程较复杂，生产周期长；原材料价格贵，铸件成本高；铸件不能太大、太长，否则
熔模易变形，
丧失原有精度。
压力铸造
压力铸造成形是液态金属在高压作用下快速压入金属铸型中，并在压力下
结晶，以获得铸件的成形工艺方法。
压力铸造的特点和适用范围：
1．铸件的尺寸精度和表面质量最高。公差等级一般为IT11~IT13级，Ra为3.2~0.8μm。
2．铸件的
强度和表面
硬度高。
抗拉强度可比砂型铸造提高25~30%，但
伸长率有所下降。
3．可压铸出形状复杂的薄壁件。
4．生产率高。国产压铸机每小时可铸50~150次，最高可达500次。
6．
压铸设备投资大，压铸型制造成本高，工艺准备时间长，不适宜单件、小批生产。
7．由于压铸型寿命的原因，目前压铸尚不适宜铸铁、钢等高熔点合金的铸造。
8．压铸件内部存在缩孔和缩松，表皮下形成许多气孔。
在压铸件的设计和使用中，应注意的问题
1.应使铸件壁厚均匀，并以3~4mm壁厚为宜，最大壁厚应小于6~8mm，以防止缩孔、缩松等缺陷。
2.压铸件不能进行热处理或在高温下工作，以免压铸件内气孔中的气体膨胀，导致铸件表面鼓泡或变形。
3 . 压铸件应尽量避免切削加工，以防止内部孔洞外露。
4.由于压铸件内部疏松，塑性、韧性相对较差，因此不适宜制造承受冲击的制件。
低压铸造
低压铸造是在0.2~0.7大气压的低压下将金属液注入型腔，并在压力下凝固成形，以获得铸件的方法。
低压铸造的特点及应用范围：
1．浇注压力和速度便于调节，可适应不同材料的铸型。
2．铸件的气孔、夹渣等缺陷较少。
3．便于实现顺序凝固，使铸件组织致密、力学性能高。
4．由于省去了补缩冒口，使金属的利用率提高到90~98%。
其它铸造
工艺设计
铸件结构设计
一、铸件壁厚的设计
1 ．合理设计铸件壁厚
（1）铸件的最小壁厚
在一定铸造工艺条件下，所能浇注出的铸件最小壁厚。
（2）铸件的临界壁厚
在砂型铸造条件下，临界壁厚≈3×最小壁厚在最小壁厚和临界壁厚之间就是适宜的铸件壁厚。
（3）铸件截面形状,铸件壁厚应均匀、避免厚大截面
二、铸件壁的连接
1 ．铸件的结构圆角
2 ．避免锐角连接
3 ．厚壁与薄壁间的联接要逐步过渡
4 ．减缓筋、辐收缩的阻碍
三、铸件外形的设计
1 ．避免外部侧凹、凸起；
2 ．分型面应尽量为平直面；
3 ．凸台、筋条的设计应便于起模。
四、铸件内腔的设计
1 ．应尽量减少型芯的数量，避免不必要的型芯。
2 ．便于型芯的固定、排气和清理。
五、铸件结构设计应考虑的其它问题
1 ．铸造方法
2 ．组合铸件的设计
砂型铸造
一、浇注位置的选择
浇注时铸件在铸型中所处的空间位置。
1.铸件的重要加工面和受力面应朝下或位于侧面
2.应将面积较大的薄壁部位置于铸型下部，或使其倾斜位置
3.铸件的大平面应朝下
4.为防止铸件产生缩孔、缩松的缺陷，应使铸件的厚大部位朝上或侧放
二、分型面的选择
1.分型面应选在铸件的最大截面处。
2. 应尽量使铸件的全部或大部置于同一砂箱，以保证铸件的尺寸精度。
3. 应尽量减少分型面的数量，并尽可能选择平面分型。
4. 为便于造型、下芯、合箱及检验铸件壁厚，应尽量使型腔及主要型芯位于下箱。
三、工艺参数的确定
圆角半径一般约为相交两壁平均厚度的1/3~1/2。
4．铸造收缩率
通常灰铸铁为0.7~1.0%，铸造碳钢为1.3~2.0%，铝硅合金为0.8~1.2%，锡青铜为1.2~1.4%。
5 ．型芯及芯头
型芯的功用是形成铸件的
内腔、
孔洞和形状复杂阻碍起模部分的外形。
（1）定位作用；
（2）固定作用；
（3）排气作用。
四、浇、冒口系统
1. 浇注系统
（1）浇注系统的组成及作用
② 开放式浇注系统